信頼性の素晴らしさはレイセオンのターゲットです

ファシリティサービスは、顧客の要望や期待を理解するためにかなりの時間を費やしました。ファシリティサービスのリーダーであるMikeBurmoodによると、6つの付加価値コンポーネントになります。

1. サービス。
2. 無駄をなくします。
3. 信頼性。
4. 速度。
5. 視覚的基準。
6. 説明責任。

文化とリーダーシップ

リアクティブからプロアクティブへの移行により、ファシリティサービスは、既成概念にとらわれず、従業員のインプット、創造性、技術スキル、頭脳をさらに活用する機会を得ることができました。 RMSのリーダーシップと文化により、この機会が実現しました。

「人々はエンパワーメントワゴンに飛び乗ります。ある会社は、「あなたは力を与えられている」と言っています。それはどういう意味ですか？」レイセオンシックスシグマのマスターエキスパートであるジムセラツィオは言います。

彼は、小学生と遊び場の柵を含む古典的な心理学実験の話をしています。子供たちは伝統的に柵までずっと遊んでいました。しかし、学校が柵を下ろしたとき、子供たちは建物の近くでホバリングし始めました。

「エンパワーメントで起こることは、「私たちはフェンスを取り除いている」と言うことです。しかし、あなたがその文化を育てて、「フェンスがなくなっても大丈夫です」と言わない限り。これが私たちがそれをしている理由です。さあ、外に出て遊んで楽しんでください。臆病な反応が返ってきます」とセラツィオは言います。 「それはすべてリーダーシップに関するものです。」

サポートはエグゼクティブオフィスにまで及びます。

「大企業での最大の課題は才能を解き放つことだと思います」とネルソンは言います。 「私たちは、役割、責任、境界、およびリスクにおいて才能を制限する傾向があります。そこに出てリスクを冒すことはとても重要です。」

考え、行動を変える

施設サービスの場合、この自由、改善、革新の環境で素晴らしいことが起こります。

過去の反応とは対照的に、「偉大さ」が壊れた機械の迅速な修理に結びついたとき、それは現在、組み立てプロセスを合理化し、コストを削減し、無駄を排除し、安全性と品質の問題に対処するアイデアを通じて生産/運用を支援することに関係しています。

たとえば、9.11事件とそれに続くアフガニスタンとイラクでの米軍紛争の後、ペイブウェイ線の労働者は月間生産量を4倍にしました。

「これまでになかった問題に遭遇しました」と、運用マネージャーのPatMcKinney氏は言います。 「製品の重量は35ポンドです。 35ポンドを1日18回ステーションに持ち上げ、1日18回ステーションから持ち上げる場合、それは大したことではないかもしれません。しかし、その体重を1日に200回（100回オン、100回オフ）持ち上げる場合、それは別の話です。私たちの人々は引きずっていました。日が経つにつれて、この生産性の大幅な低下が見られます。また、人々が疲れると、間違い（怪我や品質の問題）が発生します。」

エンジニアのジョン・ツカモト、メカニックのマーク・グリーンバウム、機械工のラルフ・ハンマーは、複数のワークステーションのベースに固定されたキャスターに沿って転がるトロリータイプの製品ホルダーというソリューションを開発した人々の1人です。ソリューションの設計と構築には数週間もかかりませんでした。

「それは迅速な解決策でした、そして彼らは彼らが必要とする材料を手に入れるためにホームデポに走りました」とマッキニーは言います。 「今では、実質的に持ち上げることはありません。」

Greenbaumは後に、オペレーターの組み立てのニーズを満たすために製品ホルダーをねじったり、回転させたり、傾けたりできるようにするいくつかのギズモを追加しました。彼とハンマーはまた、ラインステーションの1つで複雑な設置手順のためのエラー防止装置を作成しました。これにより、ミスややり直しがなくなりました。

大小を問わず、ソリューションはツーソンの工場全体にあります。

あるエリアの在庫ラックに製品に傷が付いていました。 「傷は表面的なものでしたが、顧客に伝えたい認識ではありません」とメンドーサは言います。彼は、引っかき傷をなくし、床面積を減らす独自の直立ラックシステムを作成しました。

組み立てツールは、ワークステーションの引き出しで整理されていませんでした。メカニックは、特定のステーションで使用されるツール用の切り欠きがある特別に作られた引き出しインサートを設計および設置しました。オペレーターにとっては、検索に費やす時間がなくなり、ツールが見つからない場合にもオペレーターに表示されます。

生産管理者は常にマテリアルハンドリングを減らし、同時に機動性と柔軟性を高めようと努めています。ファシリティサービスのメンバーは、地域の生産マネージャーとオペレーターにインタビューして、正確なニーズを判断します。オペレーターは、提案された改善ツールとそれが何をする必要があるかを説明するために大まかなスケッチを提供するかもしれません。次に、乗組員はプロトタイプまたは完成したモデルを設計および構築します。部品のプレゼンテーションカート、ミニ組立ライン、多軸ワークホルダー、またはまったく異なるものであるかどうかにかかわらず、オブジェクトは顧客のニーズに対応するように作られています。

「それはあなたとあなたの願いのために設計することはできません。オペレーター向けに設計する必要があります。その人は毎日それを使わなければならない人です」とメンドーサは言います。

これらの作品は実用性と再利用性が高いですが（多くの作品には、Tinker Toysのように使用および再利用できる管状の金属であるCreformまたはMetroが組み込まれています）、コストと投資時間も低くなっています。

「率直に言って、プロジェクトに使用するもののほとんどは、スクラップヒープから取得します」とHammer氏は言います。

Greenbaumは、次のように説明しています。後ろに納屋があり、この種の物資を保管しています。」

本番環境でソリューションが必要な場合、プロジェクトには数日、数時間、または数分かかる場合があります。しかし、どれも精巧なエンジニアリングを必要としません。

「最善の解決策は単純なものです」とHammer氏は言います。 「AutoCADやPro / Eではそれを行いません。このすべてのものはあなたの頭の中にあります。可能性に心を開く必要があります。」

メカニックのアイデアや創造がうまくいかない場合、コンセンサスの意見は次のとおりです。誰が気にしますか？

「私たちは何でも試します」とマッキニーは言います。 「起こりそうな最悪の事態は、それが機能しないことです。翌日の状態に戻します。 1か月かけてそれについて話し、もう1か月かけて設計し、大量のリソースとインフラストラクチャを導入するとき、それはあなたが閉じ込められるときです。非常に迅速、迅速、安価に物事を行うことができれば、試してみることができます。多くの異なるアイデアを試してみてください。うまくいかなくても、そこから何かを学ぶことになります。」

しかし、多くの場合、アイデアは成功し、ファシリティサービスは最終的な違いを生み出します。

その好例がクーラントソリューションです。

ファシリティサービスは、RMSが機械からクーラントを排出、廃棄、および補充するために毎年かなりの現金を費やしていることを知っていました。ユーティリティヘルパーのLouCahoonは、クーラントをろ過し、生産機械に直接戻るラインを提供する浄化システムを購入するというアイデアを持ち出しました。現在、プラント冷却剤の100％がシステムを通過しています。 Cahoon and Burmoodによると、年間10万ドル以上の人件費と材料費を節約できます。

もう1つの例は、コンプレッサーオイルの交換を合理化することです。メンドーサ氏によると、この合成油の排水と交換は、状態ではなく時間ベースで（1年に1回）行われたとのことです。

「一部のオイルサンプルは新品のようでしたが、私たちはそれらを捨てました」と彼は言います。 「私たちは、タンカーの積荷によってその油をここに流しました。 1ガロンあたり20ドル以上で、それは無駄です。今はもっと賢いと思います。それは私たちにお金を節約し、環境を節約します。」

カフーンと彼のコホートも、予知保全プログラムを通じてコストを削減しています。 BurmoodはCahoonを「Mr.彼がその技術の個人的な所有権を取得する方法については、「石油分析」を参照してください。施設エンジニアのCosmeMartinezは、石油分析、赤外線、振動分析、超音波を組み合わせることで、昨年は数十万ドルを節約できたと述べています。

個々の乗組員は、これらの貢献と節約のために何を得るのですか？

「何かをした後に誰かに感謝してもらうことは、多くのことを意味します」とハンマーは言います。 「少しの認識は大いに役立ちます。」

パフォーマンスと不適合は企業の安定性を提供し、それが今度は雇用保障を提供します。

「あなたは人々を箱から出すことについて話します。それはまた、彼らを彼ら自身の職務記述書、彼らの職業ガイドラインから外します」とマッキニーは言います。 「施設の労働者は、歴史的に床の掃除、壊れた機器の修理、構造物の世話をする責任がありました。今日、彼らは私たちのスケジュールを満たし、コストを削減し、製品の信頼性を高めるために、アセンブラーやテスターと同じように責任を負っています。

「以前は、彼らの周りにはこれらの境界線がありました。 「私は整備士です。」「私は配管工です。」「私は電気技師です。」彼らは、バリューストリーム全体、私が行うことはあなたにどのように影響するか、そしてあなたが行うことは私にどのように影響するかを見ていませんでした。外を見る必要があります。アセンブラーが使いやすいようにパーツを提示できますか？無駄をすべて取り除けば、部品をより良く、より速く、より安くすることができ、仕事をなくすことはできません。

「この競争の激しい環境では、誰もがタッチ労働を攻撃したり、労働を支援したりしたいと考えています。それは無駄がどこにあるかではありません。それはあなたがあなたのストックルームに2000万ドルの資本を持っているときです。それを1,000万ドルまで下げることができれば、またはサイクルタイムを数か月から数日に短縮できれば、莫大な金額とスペースを節約できます。それが私たちがお金を節約する方法です。これは、頭を切る従来の方法ではありません。」

オールインザファミリー

他のプラント部門は、ファシリティサービスの進化に貢献してきました。

プロダクションは、グループをレビューと戦略の会議に参加させるだけでなく、家族の一員として歓迎しました。

「歴史的に、私たちはそれらを無視していましたが、彼らがあなたの活動に貢献し、積極的な役割を果たすことを望むなら、あなたは彼らをこのより大きな拡大家族の主要メンバーにする必要があります」とマッキニーは言います。

エンジニアリングにより、グループは設計レビュープロセスに参加しました。保守技術者と計画担当者は、設計エンジニアと協力して、図面と青写真、購入を検討している機器、および機器の設置計画を調査します。

「私たちは今、最初から関わっています」とBurmoodは言います。 「私たちは保守性と信頼性のためのインプットを提供します。」

設計および建設エンジニアも、機器の標準化を求めています。

「今日、12の異なるメーカーのコンプレッサーがあります」と彼は言います。 「私たちは、どのコンプレッサーが私たちのニーズに最適で、信頼性が高く、保守が容易かを知っています。設計と建設に取り組み、受け入れられるコンプレッサーメーカーとコンプレッサータイプのリストを入札書類に組み込みました。ニーズに最適なサービスを提供する数社に絞り込みます。」

また、合同見習い委員会は、キャリア強化プログラムと連携して、電気技師見習いプログラムを提供し、機械工、HVAC技術者、配管工向けに同様のプログラムを開発しています。これらの4年から5年のプログラムは、組織内で技術的な役割を果たすための高度なスキルを持つ人材を施設サービスに提供します。多くの場合、見習い候補者は施設サービスの外で働く従業員です。

Donna Bowerは、現在の電気実習生の1人です。プログラムに応募する前は、アセンブラーとして20年を過ごしました。彼女は、長いインタビューとレビューのプロセスを完了した後に選ばれました。

「それはやりがいのある仕事だと思いました。脳を使って身体的に関わることができる仕事です。それは私にとって魅力的でした」と、8,000時間のオンザジョブトレーニングと500時間以上の授業でほぼ完了したバウアーは言います。

見習いプログラムを施設サービスを超えて他の分野に拡大し、一般の人々にスキル教育を提供する計画が進行中です。

Burmoodによると、同社はツーソンでの工業高校の設立を財政的に支援するための実現可能性調査を実施しました。このような学校は、RMSのメンテナンスやその他の機能における差し迫ったスキルのニーズに対応する求職者を提供します。

まだ賞に目を向けている

2004年、アリゾナ州ツーソンのレイテオンミサイルシステムズは、業界のリーダーからノーベル製造賞と一般に見なされている新吾賞の8人の受賞者の1人でした。ファシリティサービスは、その大きな勝利において重要な役割を果たしました。

あなたはそれが部門をそれが良いものを超えて素晴らしい層に移動したと信じさせるだろうと思うでしょう。しかし、それは満足や自己満足に落ち着くことを拒否します。任務完了？それからは程遠い。

「私たちはまだそこにいません。完全にそこにいることは決してありません。それは旅です。 。 。 。毎日、毎週、毎月、私たちは何か違うことをし、何か新しいことを試み、より良くなっています」とBeanは言います。

Burmood氏は、次のように付け加えています。「私たちはまだ最初のステップにいると思うことがあります。過去5年間で、私たちはより信頼性を重視する組織に移行しました。 2004年に信吾を獲得したとき、私たちはその最初のステップであると自分自身を識別しました。私たちは今でも、自分がなりたい、またはなりたいと思っていることの約20パーセントだと思っています。」

例として、彼は計画外の作業指示の2パーセントが故障であると指摘します。計画外の30,000件の作業指示の2％が年間600件の故障であると考えるまでは、これは低い数値です。 「ゼロに達するまで、それは高すぎます」と彼は言います。

これらのリーダーは、ファシリティサービスの将来には、リーン生産方式のより多くの使用と、部門とそのプロセスにおける追加の無駄、コスト、および非効率性を取り除くためのリーンツールの採用が含まれると述べています。将来的には、正式な信頼性中心の保守プログラムの実装も含まれます。その将来、個々の労働者が重要な役割を果たします。

「私は58歳ですが、明日が待ちきれません」とメンドーサは言います。 「毎日目を覚ますと、そこにはまったく新しい世界があります。私たちは何かをする機会があります。昔はとても硬かったです。それはすべて火事と戦うことでした。 25年間に起こった変化を想像することはできませんでした。この場所が20年後にどのようになるか見てみたいです。」