効果的な機械潤滑の実現

効果的にするには、潤滑メンテナンスプログラムは、予定外のダウンタイムを可能な限り費用効果の高い方法で削減する必要があります。このような取り組みの他の目的は次のとおりです。

• 稼働時間を最大化する
• 間違いを減らす
• 該当する場合は新しいテクノロジーを使用する
• 状態監視ツールを利用する
• 正当な理由がある場合は省エネ製品を使用する
• 廃棄物と危険物を減らす
• 可能な場合は、「より環境に配慮した」環境に優しい製品を使用してください
• 学習を促進し、職場環境を改善する

背景
発電所やその他の産業施設の場合、費用効果の高い方法で生産目標を達成するには、発電と配送に関連する機器が効果的かつ確実に機能する必要があります。

操作機器が摩耗しており、摩耗の過程にあるか、摩耗のために動作していない可能性があります。使い古されています。結果として、摩耗とその結果として生じる損傷を減らすことは、目標の生産コストを満たすための重要な側面です。

幸いなことに、警告サインなしで部品が故障することはめったになく、予知保全は、通常、追加費用をほとんどまたはまったくかけずに、稼働時間を最大化するのに役立ちます。多くの場合、稼働時間を増やすには、利用可能なものをより有効に活用する必要があります。

この目標を達成するには、テクノロジー以上のものが必要です。重要な側面は、タスクを正しく実行する必要がある理由とそれを正しく実行する方法についての認識を高めるための適切なトレーニングです。また、コンプライアンスを確保し、優れたパフォーマンスを実現するためにタスクを簡単にすることも含まれます。

潤滑剤アプリケーション
回転機器には、潤滑が必要なベアリングが含まれています。適切な時間と場所で適切な潤滑剤を提供することは、機器の稼働時間を最大化するための最も費用効果の高い方法の1つです。それを正しく行うことは、それを間違って行うのと同じくらい簡単です。残念ながら、多いほど良いとは限らず、多くのアプリケーションでは、「適切な」潤滑油でさえ過剰に充填すると障害が発生する可能性があります。

幸いなことに、それを正しく行うには一般的に簡単ですが、いくつかの重要な要素が整っている必要があります。たとえば、機器は保守可能である必要があり、適切な潤滑剤を使用する必要があり、潤滑剤を正しく塗布する必要があり、効果的な状態監視が必要です。

残念ながら、善意があっても、それを間違えたり、不適切な置換を行ったりすることも簡単です。不適切な交換は、即時の互換性の問題またはベアリングの発作を引き起こす可能性がありますが、長期的には、応力腐食割れ、作業者の病気、および場合によっては環境損傷を引き起こす可能性があります。 「ボトルに入ったメカニック」のアフターマーケット添加剤およびサプリメントは、廃油のリサイクルおよび/または廃棄要件への影響を注意深く検討する必要があります。

問題
カナダでは、トライボロジーによる損失は年間100億ドルを超えており、既知の技術を適用するだけで、これらの損失の25％を節約できることが文書化されています。米国の損失は、人口の違いに基づいて約10倍になると予想されます。

転がり軸受のわずか9％が、設計寿命を達成するのに十分な長さで動作します。故障の主な原因は43％で、不適切な潤滑とそれに続く27％の不適切な取り付けです。どちらも予防可能です。

汚染は、油圧システムの故障の70〜85パーセントを引き起こします。

電力研究所（EPRI）は、モーターベアリングの故障の主な原因はベアリング関連であり、41％であると発見しました。また、ボイラー給水ポンプの性能がわずかに向上し、故障の49％がトライボロジーの問題に関連していることもわかりました。

原因
トライボロジーの欠陥のコストは、決定によってほとんど評価されません。これは、真のコストと解決策に対する認識の欠如に起因する可能性があります。要因には、通常、改善に対する体系的な障壁となる可能性のある多くの多様な作業単位が関与しているという事実が含まれる場合があります。

障壁は通常、矛盾する予算目標および/または目的によって引き起こされます。それらは、変更および/または再設計するための阻害要因によって悪化します。さらに、ベアリングは不十分な潤滑で何年にもわたって機能することができるため、問題の根本的な原因が認識されないことがよくあります。損傷が原因で、マシンに早期の障害が発生する可能性があります。一度発生すると、元に戻すことはできません。その他の関連する経済的ペナルティには、より高い摩擦損失と無駄が含まれます。

これは、潤滑剤自体に関連する資本コストのみを考慮した場合、それらはしばしば重要ではないという事実によって悪化する可能性があります。このため、誤って低い優先度が割り当てられることがあります。たとえば、大規模な発電所では、さまざまなパッケージサイズの潤滑油の100種類の銘柄コードがありますが、年間コストは数万ドルにすぎない場合があります。

残念ながら、そのような潤滑剤を塗布するためのメンテナンスコストは少なくとも1桁高く、故障の影響も高くなります。たとえば、ディレーティング、トリップ、速度超過、フィードポンプ障害、またはその他の重大な障害を防止することで、レビューを正当化するのに十分なはずです。応力腐食割れを引き起こす可能性のあるスレッド潤滑剤などの間違った潤滑剤を使用すると、複数の影響があります。設置されているシステムがこのような問題を防ぐのに十分なことはめったにありません。

ほとんどの場合、ベアリングの故障、バルブの誤動作、潤滑油の人件費、または生産損失のコストは、潤滑油のコストを上回ります。したがって、機器の稼働時間を最大化することに焦点を当てる必要があるため、潤滑剤の初期コストは考慮すべき1つの要素にすぎません。

制御の回復
制御を取り戻すには、現場での保管から廃棄までの潤滑サイクルを総合的に評価する必要があります。オイルルーム、潤滑油の分配、給油設備、液体の補充、潤滑油のメンテナンス、ろ過の浄化、潤滑油の状態監視、潤滑油のトレーニング、使用済みの潤滑油の廃棄は、考慮すべき要素の一部です。

評価は、原子炉、蒸気タービンおよび補助装置の機器の潤滑、および非常用およびスタンバイ発電を含むプラント機器のバランスを対象とします。含まれる潤滑剤は、鉱油、合成潤滑油、グリース、およびタービン制御システムで使用される焼き付き防止剤とリン酸エステル耐火性流体です。

トレーニング、仕様、サプライヤーの承認、選択基準、独立したテスト、QA、ISO 14000および「グリーン」の問題、労働者の安全と潤滑油の再利用および/またはリサイクルなどの購入の問題も含めることができます。

最後に、変圧器、開閉装置、ブレーカーなどの電気機器用の潤滑油や液体もカバーできます。

方法論
サイトごとに異なりますが、方法論には通常、ディスカッションリーダーまたは参加者の1人が支援する4〜6人の作業チームの作成が含まれます。複数のサイトが関係している場合は、サイトごとに連絡先が必要になる場合があります。ただし、問題が一般的でない限り、一度に1つのサイトのみを確認することをお勧めします。

当初、これには情報の共有が含まれますが、これは対面の会議を行わなくても実行できます。次のステップは、情報を交換し、優先項目を特定し、タイムラインに同意するための1日から2日のサイト訪問です。これは、年ではなく、週または月で表す必要があります。

現場の潤滑関連機器と潤滑部品のレビューが続きます。その場合、成果物は、改善と変更の実装方法を示唆する一般的な用語で書かれた、特定の懸念事項の概要を示すレポートになります。一部のアクションは約6か月後に実行されると予想されますが、他のアクションは実装と検証に時間がかかります。抜本的または大幅に異なるアプローチまたは製品は、最初に最小数のマシン、できれば生産への影響が少ないマシンで試験的に実施する必要があります。実装フェーズでは、継続的な支援を提供する必要があります。

その他の考慮事項
より費用効果の高い製品の増分費用を誰またはどのワークグループが支払うかを検討することが重要です。過度のまたは不適切なコスト管理は、強化された保守慣行の効果的な実装を危険にさらす可能性があります。状態監視装置、より優れた位置合わせ装置、またはより優れた合成ギアオイルの費用は誰が負担しますか？石炭粉砕機のギアボックスアプリケーションで行わないことのこの例を考えてみましょう。ポリアルファオレフィン（PAO）ベースの合成ギアオイルは、120日間のモーター消費電力のエネルギー節約に基づいて実証済みの見返りがありました。これは、長寿命、摩耗の減少、安全性の向上、および粘度を下げることによる大幅な節約のメリットについても考慮していませんでした。保守部門がより高価な石油の代金を支払うため、これは行われませんでした。ただし、操作にはメリットがあります。経営陣はもっと関与する必要があります。 1つの可能性は、運用コストのパーセンテージ（または別の測定可能な数値）がコスト削減の改善のために確保され、プロジェクトが何らかの基準によって評価されるか、委員会の決定に基づいて資金が提供されることです。

念のため、潤滑油の統合や在庫の削減だけでなく、実際の量的改善に焦点を当てる必要があります。適切な製品を適切な量で適切なタイミングで使用することに重点を置く必要があります。何もしないことは決定であり、コストにも影響します。

多くの場合、より優れたソリューションは実装が簡単であり、新しい調査やリスクテイクは必要ありません。適切な技術トレーニング、学習の促進、職場環境の改善が重要なイニシアチブです。