ハーレーダビッドソンプラントは、予防的かつ予知保全に優れています

「あなたのモーターを走らせてください。高速道路に出てください。冒険と私たちの道に来るものは何でも探してください...」 -ステッペンウルフの1968年のクラシックソング「BorntoBeWild」の歌詞

ハーレーダビッドソンの画像は、予測可能なもののアンチテーゼです。スケジュールはありません。無計画。境界はありません。気にしない。未知のものは曲がり角の周りにあります。ヘルメットをかぶって、エンジンを始動して乗るだけです。

それは、お客様に受け入れられ、音楽、映画、広告、テレビ番組で称賛されている、オートバイに乗るイメージ、つまりライフスタイルです。ハーレーダビッドソンは、同じ古い、24時間体制の、8対5の、上司への報告の世界からのオフランプです。

ただし、ハーレーダビッドソンの製造イメージはすべて予測可能性に関するものです。驚く様な事じゃない。ボトルネックはありません。故障はありません。ダウンタイムはありません。何が先にあるかは知られています。生産設備の電源を入れて作成するだけです。

それは、メンテナンスによって構築され、生産、運用、財務、およびプラントと企業の管理において従業員によって受け入れられる信頼性のイメージ、つまりライフスタイルです。信頼性によって促進される予測可能性は、この真にアメリカの産業会社での生産性、生産性、効率、および収益性の向上に向けて順調に進んでいます。

おそらく、ハーレーダビッドソンの工場は、メノモニーフォールズのミルウォーキー郊外にあるパワートレインオペレーションファクトリーのように、この精神とビジョンを具体化したものではありません。

ウィスコンシン州メノモニーフォールズのハーレーダビッドソン工場では、機械の問題を解決するために複数の予知保全ツールを頻繁に使用しています。

「多くの場所で、事後対応型のメンテナンスと消火活動が祝われています」と、プラントのメンテナンスマネージャーであるラリーエンジェルは言います。 「ハーレーの観点からすると、本当にホームランを打つことを望むのであれば、違いを生むのはバックグラウンドプロセス（強化作業）です。それほどエキサイティングではありません。他の人には見えません。しかし、これがあなたを救うものです。時間、労力、お金。それは予測可能性です。私たちはそれを信じており、その目標を達成するのに役立つ正しいことをしていることを従業員に認めています。」

機械修理工のGordyPollariは、振動解析に関するプラントの専門家です。

プラントの保守組織は、次の強力な支持者です。

• テクノロジー

• 詳細と根本原因に焦点を当てる

• チームの概念

• コミュニケーションと共有

これらの「ツール」を効果的に使用することで、リードメンテナンスの信頼性エンジニアであるDana Fluet氏は、「100％積極的になり、消火活動をゼロにすることを目指しています。これが、ハーレーダビッドソンでのビジネスのやり方です」と述べています。

事実だけ

植物： ウィスコンシン州メノモニーフォールズにあるハーレーダビッドソンモーターカンパニー。ピルグリムロードの発電所は1997年に建設されました。

サイトサイズ： 480,000平方フィート。

植物の雇用： 時給148人の保守作業員と給与保守作業員10人を含む約1,000人の従業員。生産は1日24時間、週5日実行されます。時間給労働者は、全米鉄鋼労組と国際機械工協会ロッジ78によって代表されます。

製品： H-Dモーターサイクル用のエンジンとトランスミッションコンポーネント。

制作： 2006年の会社全体のサイクル出荷量は349,196でした（2005年の329,017に対して）。ビューエルブランドサイクルの出荷台数は、2006年には12,460台でした（2005年には11,166台）。

FYI： 2006年の同社の売上高は61億8600万ドル、利益は10億4300万ドルでした。 。 。 。 2007年のフォーチュン500リストで369位にランクインし、昨年から11位上昇しました。 。 。 。メノモニーフォールズの他に、H-Dはウィスコンシン州の5つの都市（ミルウォーキー、ウォーワトサ[2]、トマホーク、フランクリン、イーストトロイ）とペンシルバニア州ヨークに施設を持っています。ミズーリ州カンザスシティ;アラバマ州リンカーン。

PDMの力
ハーレーダビッドソンブランドのモーターサイクルに搭載された3つのパワートレインバリエーションのエンジンとコンポーネントを製造する工場は、進歩的なメンテナンス戦略の新参者ではありません。

「私たちは常に非常に積極的な保守部門を持っていました」と、現場で19年の経験を持つ電気技師のDeanBodohは言います。

しかし、2001年のAngelと2003年のFluetの採用以来、ペース、進歩、能力は大幅に加速しています。

AngelとFluetは、予知保全（PdM）活動をアウトソーシングするという考え方を変え、代わりに部門の熟練した取引に責任と機会を与えました。

電気技師のDeanBodohは、赤外線サーモグラフィのトレーニングと認定を受けています。

「多くの企業は、PdMをテストしたり、手を加えたりするときに、これらを外部委託しています」とAngel氏は言います。 「私たちは、私たち自身の人材を活用することで、機器の問題を監視し、把握するのにより効果的である可能性があることを発見しました。さらに、結果とレポートの結果とレポートの所要時間を1週間または2週間からシフトすることで即時性が得られます。外部の請負業者。」

Fluetは、PdMテクノロジーに関する高度な知識を持つ原子力産業から生まれました。 「ダナは、これらのテクノロジーを完全に適用し、調査結果を活用する方法に関して、私たちに門戸を開いてくれました」とエンジェルは言います。

目標は、邪魔にならない技術サービスを提供し、生産プロセスの中断をできるだけ少なくすることでした。

これらのメンテナンスリーダーの仕事は、2006年の初めにPdMスーパーチームの創設に至りました。

「私たちは適切な立場に適切な人材を擁しています」とFluetは言います。 「これは彼らのフルタイムの仕事です。私たちはこれを中途半端に追求していません。これらの人々はこの取り組みにスキルと一貫性を提供します。最終的には、時間の節約、社内の専門知識、全体的なコストの節約、およびマシンの稼働時間の増加です。」

予測チームには次のものが含まれます：

• 赤外線サーモグラフィを担当するBodoh。

• 機械の潤滑とオイル分析に焦点を当てている水車大工、RandyCzeszynski。

• 振動解析を専門とする機械修理工のゴーディ・ポラーリ。

彼らには、配管工のエリック・ラドケと機械修理工のスティーブ・カミンズが加わり、メンテナンス関連の継続的改善活動のリーダーとしての役割にPdMアプリケーションを組み込んでいます。

水車大工で認定された潤滑アナリストのRandyCzeszynskiが、オイル分析プログラムを管理しています。

「これらの個人は彼らがしていることに情熱を注いでいます」とFluetは言います。 「私たちは外に出て、これらのスロットにこれらの人を厳選しませんでした。彼らは志願しました。彼らは、このプラントのメンテナンスで何ができるかを高めることに深い関心を持っていました。」

各PdMテクノロジーリーダーは、フォーカスツールに習熟するために広範なトレーニングを受けました。 Bodohは、FLIR Systemsを通じてサーモグラフィのクラスに参加し、レベルIの認定を取得しました。 Czeszynskiは、NoriaCorporationおよびComputationalSystems Inc.を通じてクラスを受講し、現在は認定潤滑アナリストです。 Pollariは、CSIおよびTechnical Associatesを通じてコースを受講し、レベルIの振動解析証明書を取得しています。

予測チームは最初のシフトに取り組み、セントラルオフィスエリアに常駐します。

「これによりコミュニケーションが最大化されます」とFluet氏は言います。 「各テクノロジーで見たり見つけたりすることについて互いに話し合うことで、誰もが学ぶことができます。チームの相乗効果が高まっています。これらの熟練した人々とそのツールのコラボレーションは、結果の確認と検証に役立ちます。」

オイルとお金の節約
予測チームの最初の年に、機械の潤滑/オイル分析プログラムは、ルールを書き直すことによって最大の利益のいくつかを提供しました。部門は、潤滑に関連する予防保守（PM）の哲学を変えました。

「予防保守とPMの作成の古いプロセスは、基本的に古いマニュアルに従うことでした」と、ハーレーダビッドソンの17年間の従業員であるCzeszynskiは言います。 「6か月でこの油を投棄します。1年でこれを投棄します。2年でこれを投棄します。石油分析プログラムを導入することで、時間ベースのシステムから条件ベースのシステムに移行しました。これらのPMは書き直され、古い方法はなくなりました。必要に応じてすべてを実行します。これは手間のかからない成果であり、大幅なコスト削減につながります。」

プログラムの最初の6か月以内の石油消費量の削減だけで、部門の精巧な石油分析研究所（ハーレーダビッドソン内でこの種の唯一の研究所）に支払われたほどです。

「可用性、廃棄物処理、人員に関連するコスト削減を追跡していません」とFluet氏は言います。 「私たちは、これらの節約についても文書化しようとしています。」

プログラムはまた、「クリーンオイルとは何か」の定義を書き直しました。

「私たちが研究室に入れて以来、おそらく最も攻撃的な攻撃は、入ってくる石油のプログラムを開始したことです」とFluetは言います。 「当初、入ってくるオイルの一部がどれほど汚染されているかはわかりませんでした。入ってくるオイルを自分でテストできるようになるまでは。」

「きれい」があり、次にきれいがあります。

Fluetは当初、バルクタンクに貯蔵された石油に焦点を合わせていました。精巧なろ過システムにより、新しいオイルの汚染レベルはわずか3ミクロンにまで低下しました。

「輸送用コンテナと石油ステーションに石油を届けているので、潤滑油ステーションで期待される清浄度レベルにあることがわかりました」とFluet氏は言います。

その後、Czeszynskiは、プラントの総合的生産管理プログラムの一環として、機械を適切に潤滑する方法をオペレーターに教えました。 Fluetは、説明ツールとして、写真とグラフィックを使用して各マシンの正しい潤滑ポイントと適切な潤滑タイプを特定するカラフルな説明シートを作成しました。

オイル/潤滑油プログラムは現在、摩耗粉分析への拡張に取り組んでいるため、Czeszynskiが言うように、「機械が劣化または故障の初期兆候を示していることを3〜4か月前に予測できます。」

プラントの信頼性への独自の道筋を示す

ハーレーダビッドソンは、予測的でプロアクティブなメンテナンスの力を信じていますが、そのプラントはメンテナンスと信頼性にクッキーカッターアプローチを採用しないことを意図的に決定しました。

生産施設の多くは予測技術に投資しており、PdMチームとワイヤレスインテリジェントメンテナンスシステムのメリットを模索していますが、ほとんどの場合、各工場はこれらの分野で独自の方針を示しています。

ウィスコンシン州メノモニーフォールズにある同社のエンジンおよびコンポーネント製造工場のメンテナンスマネージャーであるラリーエンジェル氏は、「このサイトのニーズに合った信頼性プログラムを構築する自律性があります。他のハーレーダビッドソンサイトでも同じことができます。ニーズ。サイトが異なれば、環境、プロセス、ニーズも異なります。これが、ハーレーダビッドソンを非常にユニークで特別なものにしている理由の1つです。」

LOOKING DEEPER
サーモグラフィプログラムが社内に持ち込まれ、そのプロセスが再検討された後も、大幅な節約と節約が実現しました。

外部の請負業者は以前、生産機械に電力を供給する開閉装置システムの半年ごとの赤外線スキャンを行っていました。スキャンの合間に、PMスケジュールの一部として、プラントの電気技師が電気キャビネットを開き、接触器のトルク設定を確認しました。後者のプロセスでは、これらのキャビネットに接続されているマシンをシャットダウンする必要がありました。

そのすべてが変わりました。現在、Bodohは開閉装置の定期的なスキャンだけでなく、個々のマシンのスキャンも行っています。

「組立ラインで赤外線を使用することは大きなプラスです」と彼は言います。 「ラインがダウンした場合、このプラントは収益を上げていません。」

彼はまた、キャビネットやその他の電気部品を定期的にスキャンしてホットスポットを探し、トルクチェックをかなり時代遅れにしています。これらの赤外線活動はシャットダウンを必要としません。

「カメラを使って、故障する前に物を見つけることで、外出して会社の時間とお金を節約できます」と彼は言います。

1つの例は、ジェネレーターの特定のPMタスクに関連しています。

以前の電気PMは、発電機のシャットダウンを要求しました。断路器を投げた後、ユニットのフルレボリューションフライホイールは完全に停止するまで惰性走行するのに約1時間かかります。その後、検査を行うことができます。今日、Bodohは稼働中の発電機の電気パネルを開き、フルスキャンを実行します。 15分でPMが完了します。機械のダウンタイムはありません。

別の例では、Bodohはこのテクノロジーを使用して、パネル内の分離膜コンタクターに関するトリッキーで見落とされがちな問題を明らかにしました。断続的な問題により、マシンが時折トリップアウトすることがありました。

「ディーンのスキャンは、パネル内の周囲温度が146度であることを示しました」とエンジェルは言います。 「それはまだ機能していましたが、長くはありませんでした。そのカメラからの情報を使用して、より深く調べて問題を特定しました。コンタクタの前面は完璧に見えますが、側面は調理されています。コンタクタが熱くなり、どこかで溶接不良。加熱すると接触が失われます。冷却すると再接触します。目視で確認するだけではわかりません。正常に見えますが、カメラで別のビューが表示されます。」

時間の節約は莫大でした。

「トラブルシューティングにかかる​​時間は、数時間から、電気技師が1、2シフトでぶらぶらして、再び故障するのを待つ場合は数分に短縮されました」とエンジェル氏は言います。 「写真を撮って問題を見つけました。ツールクリブに行き、必要な部品を入手し、15分間シャットダウンして交換しました。これで完了です。解決しました。テクノロジーにより、根本的な原因を突き止めることができました。 "

良好な振動
予測可能性と検出は、振動分析プログラムの副産物でもあります。

このプラントは、このPdMテクノロジーを実際に体験したことがあります。 1990年代後半に、外部の請負業者がプログラムの元の分析パラメータを設定しました。その後、保守部門はツールの実装を機械修理工のアルバイトにしました。

「それで十分でしたが、改善の余地がありました」とFluet氏は言います。

Pollariと入力します。バイブリーダーのフルタイムの役割に昇進して以来、彼は2チャンネルアナライザーとコンピューターキーボードを使用して、信頼性とトレンド機能を向上させてきました。ハーレーの9年のベテランであるポラーリは、この仕事は重要ですが、セクシーにはほど遠いと言います。

「私の時間の多くはデータベース作業に費やされています」と彼は言います。 「請負業者は初期プログラムを設定しました。そのような会社が参入すると、通常、標準の分析パラメーターを使用して振動プログラムを展開し、ポンプを搭載した、またはモーターにこの特定の馬力範囲を搭載したマシンを調べます。Iこれらのデータセットを取得し、分析パラメータを調整して、マシンに固有のものにしました。

「機械を見て、そのモーターにあるローターバーの数を調べます。ステータースロット、特定のベアリングタイプを記録します。ポンプでは、インペラーにあるベーンの数とベアリングを調べます。タイプ、プロセス温度これらの特性をデータベースに入れて、振動データを正確に取得し、徹底的な診断を行う必要があります。そうすることで、ルートを作成するときに、優れたトレンドデータを取得し、潜在的な可能性を特定できます。障害が発生する前にコンポーネントの問題が発生します。」

この技術は、とりわけ、モータースピンドルのベースラインを超える状態を見つけるのに有益であることが証明されています。その後の積極的な作業により、壊滅的な障害のリスクが解消されました。そして、変更は生産に影響を与えませんでした。

Pollariの仕事により、メンテナンスにより、組織内外の誰にでも調査結果を効果的に伝えることができます。

「 『振動の問題があると思う』とは対照的に、 『振動の問題があります。これは船内機です。モーターを発送するか、社内で行ってベアリングを交換しましょう』とFluet氏は言います。 「私たちは、修理または交換する必要があるものを正確に知っています。」

インテリジェントなソリューション
このハーレーダビッドソンプラントは、オイル分析、サーモグラフィー、振動分析のおかげで高い予測可能性を実現しています。ただし、その機能を未開拓の領域に押し上げる追加のテクノロジーを立ち上げる寸前です。

1999年以来、同社、特にメノモニーフォールズ工場は、インテリジェントメンテナンスシステム（IMS）の分野でジェイリー博士が行った研究を財政的に支援してきました。リー教授は当初、ウィスコンシン大学ミルウォーキー校にインテリジェントメンテナンスシステムセンターを設立しました。現在、このプログラムはシンシナティ大学にあります。彼の画期的な仕事は、「ほぼゼロの故障」ステータスが達成可能なポイントまで機器の性能を予測および予測できる条件ベースのセンシング技術を開発することです。

この夏、このプラントは、インテリジェントなメンテナンスを真に採用するパイオニアになります。

この実装プロジェクトは2年前に作成されました。 2005年、保守部門はTechkorInstrumentationからワイヤレスセンシング機器を購入しました。リーのプログラムの学生は、昨年の夏の間ずっと工場で、トリガーメカニズムを使用してマシンからの監視データのキャプチャを開始するコンピュータプログラムを開発していました。本質的に、時間ベースのセンシング機能を飛躍的に向上させ、イベントまたは異常の最初の兆候でデータ収集を提供します。

それ以来、Techkorはセンシング技術とコンピュータプログラム間の通信プロトコルを開発してきました。真のソリューションは、5月下旬または6月上旬に配信される予定でした。

「私たちはまだこれの開発段階と初期段階にあります」とFluetは言います。 「この夏、このテクノロジーの実際の毎日のメリットがわかり始めます。」

リンクアップされたIMSプロジェクトの初期テスト領域として8台のマシンが機能します。計画では、秋に工場の総資産1,400台のうち重要な機械に拡張する予定です。

メリットはかなりのものになります。

「現在、Gordyにはウォークアラウンドバイブプログラムがあります」とFluet氏は言います。 「彼は物理的に機械を生産から外し、工具を載せたスピンドルを固定速度に設定し、振動データを取得する必要があります。これは良い情報ですが、機械を生産から外しているため、生産に逆効果です。邪魔にならないデータを取得します。このワイヤレスシステムは、あらゆる異常をトリガーし、そのデータを収集できるようにします。将来的には、ゴーディが入ってデスクトップに座り、ライブ状態で機器を積極的に監視できるようになります。」

しかし、振動だけがアプリケーションではありません。

「電流も監視します。工具寿命を監視できます」と彼は言います。 「新しいツールは、スピンドルモーターからX量の電流を引き出します。そのツールが鈍くなると、その特定のツールの現在の需要が増加し始めます。ベースラインを確立し、ツールの寿命を予測できます。マシンがあります。特定のプロセスに60〜70個のツールを使用しているため、将来のある時点で、各ツールのベースラインを作成し、特定のツールごとにツールの寿命を個別に追跡できるようになります。

「このコンピュータープログラムの前提は、将来の予測技術の使用方法に大きな影響を与えるでしょう。」

FluetとAngelは、データの結果に基づいて自動生成された作業指示とアラートの時代を先導するIMSを想定しています。

「「スピンドルに逆の傾向があります。メンテナンスに連絡してください」とオペレーターに警告するトリガーメカニズムが必要です」とFluet氏は言います。 「私たちの電気技師は、特定の機械に注意が必要なときにフラグを立てるアンドンボードを設置するように取り組んでいます。」

エンジェル氏は、「その影響は甚大です。生産にはすぐに影響があります。メンテナンスは、生産の費用対効果を直接高めるのに役立ちます」と述べています。

PEOPLE POWER
テクノロジーは重要であり、保守部門の将来の計画に大きく影響します。しかし、この記事にリストされているイニシアチブの多くに記載されているように、このハーレーダビッドソン工場の切り札は人です。世界クラスの信頼性と予測可能性を可能にするのは、個人として、およびグループまたはチームのメンバーとしての彼らの仕事です。

Fluetは、現在および将来のサプライヤーが使用する機械仕様書の改訂に大きな役割を果たしてきました。この200ページ以上の本は、会社のメンテナンスと信頼性の要件に基づいてハーレー製本機を設計する方法について、相手先ブランド供給業者に厳格なガイドラインを提供します。これには、とりわけ、設計機能、ランオフテスト、および標準化の基準が含まれています。

これらの書面による仕様に関連付けられたプラントは、プラントフロアに設置する前に、新しいマシンの完全なケア戦略を作成する資産統合チームも編成します。チームには、熟練した貿易担当者、PdMチームのメンバー、エンジニア、機械オペレーターが含まれます。資産管理戦略は、本格的な信頼性中心の保守分析から導き出されます。完全な予防保守のチェックリストとスケジュール、予知保全のチェックリストとスケジュール、および包括的なスペアパーツリストが含まれています。

保守担当者は、機器改善チームのエンジニアやオペレーターとも協力します。彼らは慢性的な機械的問題を調査し、カイゼン/ RCM形式で、パフォーマンスを向上させるケア、使用、および/または設計ソリューションを共同で開発します。

このようなチームやプロジェクト、またはPM / PdM / RCM / IMS活動からの調査結果は、ベストプラクティスサークルまたはeルームを通じて他のハーレーダビッドソン工場と共有されます。

ベストプラクティスサークルは、特定の分野（保守管理、信頼性エンジニアリングなど）のリーダーを対象とした四半期ごとの対面式の会議です。 Eルームは、特定の部門、作業グループ、または部門の人々が会議のメモ、ドキュメント、手順、および戦略を編集して共有するWebベースのアウトレットです。

毎週の信頼性会議では、メンテナンスリーダー、プランナー、生産リーダー、およびプラントゼネラルマネージャーが集まります。 「昨日何が起こったのかを知らなければ明日を予測することはできない」ことを示して、彼らは最近の機器の問題について事後分析を行います。また、新たな戦闘計画についても話し合います。

コミュニケーション主導の人々の力は、ささいなことでも明らかです。メンテナンス作業グループのアドバイザーであるジム・ブライスターが、最近のメンテナンス活動が行われた生産エリアを訪問します。彼はオペレーターとチャットして、オペレーターの満足度を確認し、おそらく部門が対処できる追加のニーズを特定します。

「私はすべてのオペレーターを彼らの名で知っています」とBreisterは言います。 「良いコミュニケーションは良い決断につながります。」

「私たちはまだそこにいますか？」
ハーレーダビッドソンは、メンテナンスの素晴らしさへの道を進んでいます。その専門家たちは、会社の保守組​​織を最有力候補と見なしています。

「ハーレーダビッドソンは素晴らしい仕事をしてくれました」と、トヨタモーターマニュファクチャリングノースアメリカの施設エンジニアリングマネージャーであるブルースブレマーは言います。

ケンタッキー州ジョージタウンにある工場の施設管理マネージャーであるトヨタの同僚であるDavidAbsherも同様に感銘を受けています。 「ハーレーダビッドソンがメンテナンスで行った作業のいくつかをレビューしました」と彼は言います。 「すごかった」

予想通り、オートバイメーカーは多くの賞賛をそらしています。

「私たちはそこまでの道のりの10パーセントですか、それとも20パーセントですか？わかりません」とエンジェルは言います。 「私たちはカーブの一番下にいて、上がっているのが見えます。私たちにできることはまだまだたくさんあります。」

それは経営陣の立場だけではありません。

「それは年々良くなっています」とBodohは言います。 「私たちはこれをまったく異なるレベルに引き上げようとしていると思います。空は私たちが達成できることの本当に限界です。」

それが彼らのモーターを動かし続けるものです。

「近い将来、すべての月経前症候群が予測されることを願っています」とCzeszynskiは言います。 「驚くことはありません。このプログラムを継続して進めることで、会社は多大な利益を得ることができると思います。それだけの約束があります。」

予測可能であるために生まれました。

上腕二頭筋に刺青を入れたり、自転車用ヘルメットにエアブラシをかけたりすることはありません。ただし、これは信頼性のイメージとライフスタイルであり、どのメーカーも努力する必要があります。

リーダーをフォローする：保守管理から学んだ教訓

このハーレーダビッドソン工場のメンテナンスリーダーは、信頼性向上の経験から何を学びましたか？

ラリーエンジェル、メンテナンスマネージャー： 「これらのプロセスには時間がかかります。コミュニケーションと繰り返しのコミュニケーションと説明が重要です。誰もがあなたが何をしているのか、なぜそれをしているのかを理解する必要があります。そうすると、人々が参加し始めます。最初は、メンテナンスをしている人もいます。彼らはそれを理解していなかったので、これらのものの多くを軽視しました。しかし、彼ら自身の取引の人や仲間がこれらのものがうまくいくことを彼らに示し始めたとき、それは彼らを売りました。」

Jim Breister、メンテナンスワークグループアドバイザー： 「信頼の構築は、特に運用においては非常に大きなものです。私たちが何をする必要があるかを示す、これらの人からの強力なデータを利用できます。誰かのところに来て、「それは船内ベアリングです」と言うことができるとき、それは彼らの心を吹き飛ばします。サクセスストーリーを持ち、それを宣伝することも重要です。ダナはそれを他の人に宣伝するのが得意です。彼は私のツールボックスの重要なツールです。」

Dana Fluet、リードメンテナンス信頼性エンジニア： 「信頼性がすべてです。予測技術と予防保守の取り組みの結果は、保守組織全体がマシンの可用性を向上させるという素晴らしい仕事をしていることを証明しています。調査結果があれば、毎週の信頼性会議に参加します。故障したコンポーネントと外部メンテナンスのリーダーにデータの抽出方法を示します。これは、正しい修正を行っていることを示しています。私たちはただ一掃しているだけではありません。適切なコンポーネントを特定して修正しています。「メンテナンス」が信頼できる熟練した労働力。 '"