メンテナンスメトリクスの意味を理解する：修復する平均時間
メンテナンスメトリクスに関する一連のブログ投稿へようこそ。この投稿では、MTTRの計算方法からその利点、およびそれを改善する方法まで、平均修復時間（MTTR）について知っておく必要のあるすべてのことを概説しています。シリーズの残りの部分を見るには、ここをクリックしてください。
目次
- 修理の平均時間はどれくらいですか？
- MTTRの計算方法
- MTTRはどのように使用されますか？
- MTTRを改善する方法
- MTTRで成功するための基盤を構築する
修理の平均時間はどれくらいですか？
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時間は明らかに重要です。メンテナンスチームと製造施設はこれを長い間知っていました。そのため、平均修理時間は、最も価値があり、一般的に使用されるメンテナンス指標の1つです。
障害に気付いたときと生産を再開するときの間のどこかに弱いリンクがあるかもしれません。 MTTRは警報ベルとして機能するため、これらの非効率性を捉えることができます。
修理の平均時間は、問題にどれだけ迅速に対応して修理できるかを追跡することにより、保守作業が時間をどれだけうまく使用しているかを測定する1つの方法です。 MTTRは、割り当てられたメンテナンスタスクを完了するために必要な平均時間です。これは、障害点からシステムが本番環境に戻る瞬間まで測定されます。 MTTRの分析は、メンテナンスプロセスを改善し、組織全体の効率を高めるためのゲートウェイです。
計画外のメンテナンスに費やされた合計時間を特定の期間に資産が失敗した回数で割ってMTTRを計算します。平均修理時間の最も一般的な時間増分は時間です。
たとえば、資産の1つが、昨年の本番環境で6回故障した可能性があります。 6つの障害すべてにわたって資産を修復するのにかかった合計時間は44時間でした。この場合、MTTRの計算は次のようになります。
MTTR =44時間÷6回の内訳
MTTR =44÷6
MTTR =7.33時間
MTTRを計算するときは、次のような作業指示と修理プロセスのすべての要素に費やされた時間を考慮することが重要です。
- 技術者への通知
- 問題の診断
- 問題の修正
- 機器の冷却を許可する
- アセットの再組み立て、調整、調整
- 本番用のアセットの設定、テスト、起動
計算式を修復する平均時間は、部品のリードタイムを考慮しておらず、計画されたメンテナンスタスクまたは計画されたシャットダウンに使用されることを意図していません。
MTTRを計算するときに行わなければならないいくつかの仮定もあります。 1つは、修復タスクが一貫した順序で実行されることです。 2つ目は、適切な訓練を受けた技術者が修理を行うことです。
時間は明らかに重要です。メンテナンスチームと製造施設はこれを長い間知っていました。そのため、平均修理時間は、最も価値があり、一般的に使用されるメンテナンス指標の1つです。
クラス最高の施設に対して施設のMTTRをベンチマークすることは困難です。ワールドクラスのMTTRと見なされるものは、分析するアセットの種類、アセットの古さ、本番環境にとっての重要度など、いくつかの要因によって異なります。ただし、原則として、世界で最も優れたメンテナンスチームの平均修理時間は、5時間未満です。
MTTRはどのように使用されますか？
修理の平均時間は、施設の資産の健全性とメンテナンスプロセスについて多くのことを教えてくれます。 MTTR分析を実施することで、より多くの情報に基づいたデータ主導の意思決定とリソースの最大化に関して、組織は別のパズルのピースを手に入れることができます。
修理または交換の決定を行う
機器の老朽化に伴い、MTTRは上昇傾向にある可能性があります。つまり、資産が故障した場合の修理に時間がかかります。これが起こっているのを見るとき、それは修理をするか、または取り替える決定をする時です。 MTTRを計算すると、既存の資産に対する将来の支出と、失われた生産に捨てるお金を測定できます。これらのコストを新しいマシンのコストと比較するのは簡単です。新しいマシンは高価ですが、故障が少なく、修理が簡単な部品で稼働します。これらすべての情報を使用して、現在および長期的にコストを節約できる意思決定を行うことができます。
作業指示プロセスの改善
平均修理時間を追跡することで、作業指示プロセスの問題を発見し、それらを修正するための対策を講じることができます。 MTTRが高くなっている場合は、障害が発生してから生産が再開されるまでの間に弱いリンクがあることを意味している可能性があります。 MTTRは警報ベルとして機能するため、これらの非効率性を捉えることができます。技術者に故障を通知する方法、修理リソース（マニュアルなど）の可用性、チームが特定の資産について行っているトレーニングのレベルなど、不足している領域はいくつもあります。 MTTRは、これらの欠陥に1つずつフラグを立てて、作業指示プロセスを強化します。
スペアパーツの整理
MTTRは、部品が配達されるのを待つために費やされた時間を考慮しませんが、すでに持っている部品を見つけるために費やされた分と時間を考慮します。ほとんどのメンテナンスチームは、部品を見つけるのは簡単に聞こえるかもしれませんが、タスクは単純ではない可能性があると言います。物置は、誤ったラベルの付いた部品や陳腐化した在庫がぶら下がっていると混乱する可能性があります。 MTTRが高いということは、不適切な在庫管理が修理時間に大きな打撃を与えていることを示している可能性があり、スペアパーツのより良いシステムを導入するために必要な洞察を提供します。
MTTRは、意思決定、変更、および改善につながらない場合、スプレッドシート上で苦しんでいる数字にすぎません。平均修理時間を分析することで、施設の弱点を洞察できるため、弱点を長所に変えて、ダウンタイムの短縮と効率の向上というメリットを享受できます。
プロセスの標準化と微調整
メンテナンスプロセスに関しては、あまり詳細なことはありません。 MTTRは最小のアクション（または非アクション）の影響を受ける可能性があるため、修理のすべてのステップが、オペレーター、技術者、在庫管理者など、関係するすべての人に明確に概説されていることが重要です。たとえば、オペレーターは作業指示書に記入することを知っているかもしれませんが、情報が完全で一貫しているようにテンプレートを持っていますか？技術者は修理のためのタスクリストを持っているかもしれませんが、指示は十分に徹底していますか？正確な仕様または測定値は含まれていますか？ MTTRを改善するということは、これらすべての要素を調べて、何を微調整できるかを確認することを意味します。その結果は、標準的な品質の作業と標準的な結果を生み出す標準的な指示になります。
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リソースをもっと利用できるようにする
修理プロセスでの不要な障害と言えば、技術者が資産履歴、マニュアル、SOP、図、およびその他の重要なドキュメントを探すのに時間を費やすと、MTTRが高くなります。これには簡単な修正があります—これらのリソースをメンテナンスチームの指先に置いてください。オフィスに行ったり来たり、置き忘れたファイルを見つけようとしたり、古いドキュメントを理解するのに苦労したりするのは非生産的です。代わりに、これらすべてのリソースをデジタル化してモバイルデバイスから利用できるようにすることで、物理ファイルによって引き起こされる頭痛の種を排除します。メンテナンスをより迅速に行うことができ、MTTRを削減できます。
障害コードを作成して使用する
技術者は、アセットの何が問題になっているのかわからない場合、アセットを修正することはできません。故障の原因を突き止めるのに時間がかかるほど、MTTRは高くなります。解決策は、問題の診断を容易にすることです。そのための最良の方法は、障害コードを使用することです。障害コードは、障害の最も一般的な原因を、技術者がすぐに参照できるリストにまとめる方法です。資産が障害コードなしで故障した理由を特定することは、労働集約的であり、時間のかかる試行錯誤を含む可能性があります。失敗コードを使用すると、ガチョウの追跡と行き止まりがなくなり、タスクをより速く完了することができます。
メンテナンスがポイントAからポイントBに到達するための競争である場合、平均修理時間を測定することで、交通を回避し、より速く、より良く、より安全にフィニッシュラインに到達するためのロードマップが得られます。健全なMTTRとは、技術者が十分に訓練され、在庫が適切に管理され、スケジュールされたメンテナンスが目標どおりであることを意味します。 MTTRは、メンテナンスプロセスの隠れた問題を明らかにするために必要な洞察を提供します。これにより、運用が最大限の可能性を発揮し、問題の修正に費やす時間を短縮し、高品質の製品の生産に集中できます。
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