利益を洗い流さずにドライブを洗い流す

食品加工業界で使用される動力伝達装置に関しては、一部のタイプの駆動システムは、他のタイプよりも清掃と消毒が簡単です。この記事では、食品製造業界が直面しているドライブシステムの洗浄と消毒の課題について説明します。これにより、食品メーカーは、食品安全基準を満たしているか超えている間、最高レベルの生産性を維持する方法について情報に基づいた選択を行うことができます。

食品製造業界は、微生物学的、化学的、および物理的な安全上の危険を制御または排除するように設計された食品安全規制の対象となっています。微生物学的ハザードが最も一般的です。それらには、人間に病気を引き起こす可能性のある細菌、ウイルス、寄生虫（病原体）が含まれます。米国疾病対策センター（CDC）によると、200を超える既知の病気が食品を介して伝染します。米国だけでも、軽度から重度まで、毎年推定7600万件の食中毒が発生し、年間約5,000人が死亡しています。

製造される食品の種類に応じて、加工業者は、連邦政府機関によって課せられた基準に加えて、州および地方の規制機関の基準を満たす必要があります。さらに、加工業者は職場の安全および環境保護規制に準拠する必要があります。

米国では、食品医薬品局が支援する最新の基準である危害分析および重要管理点（HACCP）規制が食品メーカー向けの品質ガイドラインを定めており、食品病原体を維持するための適正製造基準のプログラムを開発することを義務付けています。 -自由。 HACCPは現在、シーフード、肉、鶏肉、果物、野菜ジュースの生産者に固有のものですが、これらの産業に供給する原料メーカーにも影響を及ぼします。

要するに、食品メーカーは、製造環境が清潔さと衛生に関するこれまで以上に厳しい基準を満たすか、それを超えることを保証するという絶え間ない圧力にさらされています。最近の広く公表された製品のリコールと、それに続く評判と収益への影響に見られるように、食品の安全性を確保できなかった場合のコストは高くなる可能性があります。

逆説的ですが、食品の安全性を確保するための洗浄と衛生は、食品加工作業に不可欠ですが、製品に付加価値はありません。このパラドックスは、経営陣にとって課題となります。競争力を維持するには、プラントは最大限の効率で稼働し、可能な限りいつでもどこでもダウンタイムを排除する必要があります。ただし、清掃と衛生にはダウンタイムが必要です。ウォッシュダウンの頻度と強度は生産される食品の種類によって異なりますが、この活動に時間を費やすと生産能力が低下します。

食品メーカーが、ダウンタイムを最小限に抑え、より高いレベルの生産性を維持するために、迅速で効果的な洗浄に役立つ耐久性のあるメンテナンスフリーの機器設計を綿密に検討しているのは当然のことです。動力伝達駆動システムも例外ではありません。

洗浄と消毒の生産性コスト

さまざまな業界の見積もりによると、米国の食品および飲料業界は、その国の年間総生産量で5,000億ドルを占めています。清掃と消毒に費やされたダウンタイムがその総生産量のわずか1％である場合、この活動のコストは毎年50億ドルになります。

例を挙げると、24時間年中無休で稼働している1つの主要な国際食肉加工業者は、10分の1秒間隔でダウンタイムを測定しています。スループット率が高いため、数分のダウンタイムには数千ドルの費用がかかります。

一般的なプラントでは、清掃と衛生管理にどのくらいのダウンタイムが発生する必要がありますか？操作によって異なります。 USDA /食品安全検査サービス（FSIS）の要件に示されているように、製造業者は洗浄間隔を柔軟に決定できます。不衛生な状態の発生や製品の偽和を防ぐために、必要に応じて頻繁に。」

この基準を解釈すると、オペレーターは、すべてのライン変更、シフト、および就業日の終わりに、処理およびパッケージング機器を清掃しなければならない場合があります。これにより、毎週最大15時間または20時間の必須のクリーニングが追加される可能性があります。少なくとも、シフトごとに1回のウォッシュダウンが一般的な方法です。

生産性を最大化するための食品加工工場の必要性を認識し、USDAは2006年に通知（FSIS通知27-06）を発行し、製造業者に完全なクリーンアップをスケジュールする際のある程度の自由度を提供しました。一部には、通知には次のように書かれています。「ダウンタイムを減らし、生産効率を高め、費用を最小限に抑えるために、施設はクリーンアップの間隔を延長できます。ただし、施設は…衛生に関する書面による標準操作手順（SOP）を開発、実装、および維持する必要があります。…これらの衛生SOPは、製品の直接的な汚染または偽和を防止するのに効果的である必要があります。」

言うまでもなく、食品メーカーは、機器の清掃と保守が簡単な場合、クリーンアップの間隔を延ばし、ダウンタイムをより簡単に最小限に抑えることができます。

ドライブシステムのウォッシュダウンに関する考慮事項

ローラーチェーンとベルトドライブシステムの相対的な洗浄性と化学的感受性を調べる前に、優れた衛生設備設計のいくつかの原則を検討することが役立つ場合があります。多くの標準化団体が、食品機器の設計と建設に関するガイドラインを作成しました。これらのガイドラインは詳細が多少異なる場合がありますが、3-A Sanitary Standards Inc.が国際的に酪農業界向けに開発したものなど、すべて同じ一般原則に準拠しています。

3-A規格は、食品機器の表面を2つのカテゴリに分類します：1）食品接触面と2）非製品接触面。

食品の接触面とは、「食品の残留物と直接接触する面、または食品の残留物が滴り落ちる、排出される、拡散する、または引き込まれる可能性がある」面のことです（FDA、2004b）。これらの表面は、食品の汚染を防ぐために、厳格な衛生設計基準を満たす必要があります。非製品接触面とは、食品に直接接触しない機器の部品（脚、サポート、ハウジングなど）です。ただし、間接的に食品を汚染する可能性があるため、これらの表面も衛生設計の原則に従う必要があります。

衛生設計の観点から、すべての食品接触面は、滑らかで、不浸透性で、亀裂や隙間がなく、非多孔性、非吸収性、非汚染性、非反応性、耐食性、耐久性、メンテナンスフリー、非毒性、洗浄可能でなければなりません。 。

金属合金または非金属材料（セラミック、プラスチック、ゴムなど）でコーティングされた表面も、これらの要件を満たす必要があります。

ベルトドライブであろうとローラーチェーンドライブであろうと、動力伝達ドライブシステムは通常、製品以外の接触面のカテゴリに分類されます。 3A規格に従って、機器の非製品表面は適切な材料で構築され、合理的に洗浄可能で、耐食性があり、メンテナンスフリーになるように製造する必要があります。

結論

食品加工作業では、機器の洗浄と消毒が簡単であるほど、処理が速くなります。食品メーカーがダウンタイムを数分の1秒で測定し、1分あたり数千ドルのコストを計算する場合、食品の安全性に見合った、洗浄と消毒のプロセスをスピードアップするためにあらゆる努力を費やします。

この記事は、ゲイツコーポレーションのホワイトペーパーを基にしています。

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