ドライブシステムを効率的に洗浄し、利益を損なわない方法

食品加工プラントでは、ドライブシステムの選択が設備の洗浄・殺菌の容易さに大きく影響します。本記事では業界が直面する洗浄課題を探り、生産をスムーズに継続しながら最高の食品安全基準を満たすドライブソリューション選定の指針を示します。

食品安全規制は、微生物学的、化学的、物理的ハザードの排除を目的とします。微生物学的リスクが最も一般的で、汚染食品に関連する疾病は200種以上。CDCによると、米国では年間約7,600万件の食中毒が発生し、約5,000人が死亡しています。

加工業者は連邦基準、州・地方基準に加え、労働安全と環境保護規則も遵守しなければなりません。FDAのHACCP（危害分析重要管理点）プログラムは、水産物、肉類、家禽、果物・野菜ジュース生産者にとどまらず拡大しており、製品を病原体フリーに保つ堅牢な製造管理規範の構築を求めています。

食品製造プラントは清潔さと衛生維持に絶え間ないプレッシャーに晒されています。失敗すれば高コストなリコール、評判失墜、利益率悪化を招きます。

洗浄と殺菌は必須ですが、製品に直接価値を加えません。しかし貴重なダウンタイムを消費します。洗浄頻度と強度は生産食品タイプによりますが、洗浄に費やす1分1秒が生産能力を削ぎます。

したがってメーカーは、耐久性があり、メンテナンスフリーで、洗浄しやすい設備を求めます。ベルトやローラーチェーンなどの動力伝達ドライブシステムも例外ではありません。

洗浄・殺菌の生産性コスト

米国食品・飲料セクターは年間5,000億ドル（約75兆円）を国民総生産に貢献しています。このうち洗浄・殺菌がわずか1％でも占めれば、年間コストは50億ドル（約7,500億円）に達します。

例として、24時間稼働する大手国際肉類加工業者は、ダウンタイムを0.1秒単位で管理しています。数分の洗浄が数千ドルの機会損失に直結します。

典型的プラントでは、ライン変更、シフト交代、勤務終了ごとに洗浄・殺菌が必要です。週15〜20時間の必須洗浄時間となり、シフトごとに最低1回の洗浄が一般的です。

2006年、USDAはFSIS通達27-06を発出し、完全洗浄間隔の延長を認めました。「ダウンタイム削減、生産効率向上、コスト最小化のため、洗浄間隔を延長できる。ただし、製品の直接汚染・混入を効果的に防止する文書化された衛生SOPの策定・実施・維持が条件」と述べています。

したがって、設備が洗浄しやすければ、コンプライアンスを維持しながらダウンタイムをより削減できます。

ドライブシステム洗浄の考慮点

ローラーチェーンとベルトドライブの洗浄性を比較する前に、衛生的設備設計の主要原則を確認します。3-A Sanitary Standards Inc.などの業界団体が、酪農および広範な食品セクターに適用されるガイドラインを提供しています。これらの基準は設備表面を2カテゴリに分類します：

• 食品接触面——食品に直接接触する、または残留物を保持する表面
• 非食品接触面——食品に触れないが、間接的に汚染し得る部位

すべての食品接触面は、滑らか、不浸透、クラックフリー、非多孔質、耐食性、耐久性、メンテナンスフリー、無毒、容易に洗浄可能であるべきです。非接触面も間接汚染防止のため同基準を満たす必要があります。

動力伝達ドライブ——ベルトもチェーンも——は通常、非食品接触面に分類されます。したがって、3-A等の業界基準に準拠し、適切な材質で、容易に洗浄可能、耐食性、低メンテナンスで製造されるべきです。

結論

食品加工において、設備をいかに速く確実に洗浄・殺菌できるかがダウンタイムを左右します。ダウンタイムを秒単位で管理し、1分あたり数千ドルのコストを割り当てるメーカーにとって、食品安全コンプライアンスを維持しながら洗浄を加速するソリューションが最優先されます。

本記事はGates Corporationのホワイトペーパーから翻案されました。

MROウェブサイトでオリジナル記事をご覧いただけます。