戦略的バッチ生産で製造効率を高めコストを削減

バッチ生産を「部品イン、部品アウト」の終わりなきシフトだと思っているなら、あなただけではありません。確かに、ブランクをロードし、加工し、完成部品を取り出す——これを繰り返す責任があるマシンオペレーターは、シフトが単調で、時に終わりがないように感じられるという見解を共有しています。

しかし、適切な設備があれば、バッチ生産またはバッチ加工はメーカーにとってコスト削減になり、マシンオペレーターにとって解放的になります。さらに、慎重に計画すれば、バッチ生産戦略は無人生産やライツアウト製造を促進し、メーカーが実現するコスト削減に加算されます。

バッチ生産の「理想」

大型ベッドを持つフライス盤を使用すると、オペレーターの介入が減ります。なぜなら、それらは多数または大型の「ブランク」を収容でき、オペレーターのシフト長と一致するサイクルタイムでフルバッチを生産できるからです。こうして、オペレーターは朝にバッチをマシンにセットし、日中は他の業務に対応できます。自動化されたマシンが一日中働き、必要な部品を生産します。シフト終了近くに、オペレーターは完成バッチを取り出し、マシンを清掃し、もう一つのバッチをセットアップして一晩中無人稼働させます。

翌朝オペレーターが出勤すると、マシンが一晩で生産したバッチを取り出し、もう一つを開始します。これにより、単一オペレーターで2シフト分の仕事がこなせます。これは「ライツアウト」生産の原則です——みんなが帰宅した夜間にマシンを稼働し続けるため、そう名付けられました。もちろん、このシナリオはバッチ加工の「理想」を反映しています。なぜなら、マシンを勤務時間の大半と夜間、無人で稼働させ続けるからです。これはあなたの正確なアプリケーションには合わないかもしれませんが、この理想に近づけば近づくほど、あなたのオペレーションはより効率的かつコスト効率よくなります。

注：最高レベルの効率または「理想」を達成するには、プロセスにおけるマシンの役割を増やし、オペレーター監督の必要性を減らす必要があります。したがって、この理想を目指すメーカーは、適切なマシンを採用し、オペレーターの生産における役割減少によって生じる空白を埋める代替労働機能を特定する必要があります。

理論上の無人/ライツアウト生産

8時間勤務をベースに、労働コストが分あたり約0.40ドル、マシンコストが分あたり約0.20ドルだと仮定します。ワンオフ生産でオペレーターをマシンに張り付けておくと、総コストは分あたり0.60ドルになります。2シフト稼働させると、マシンコストは分あたり0.10ドルのみになり、労働コストは0.40ドルのままです。節約にはなりますが、メーカーのボトムラインへのインパクトを最大化するには至りません…… 実際にはもっと節約できます。 マシンをセットアップして、第二シフト中にオペレーター介入なしで作業させると、労働コストの削減によりマシンコストを分あたり0.05ドルまで下げられます。

労働コストはメーカーがコントロールできないものですが、バッチ加工によって単一オペレーターから2倍の生産を得られ、労働コスト増なしで大幅な節約が可能です。この方法は「ライツアウト」生産（1シフト分の無人加工）に拡張でき、さらにマシンコストを削減できます。あらゆる形のバッチ加工はワンオフ生産より優れており、最初から自動化されるように設計されたマシンで、コスト効率の良い効率性を達成する「セットして忘れる」方法を表します。大型作業エリア（ベッド）と自動化を備えたマシニングセンターは、メーカーのボトムラインに直接的かつポジティブな影響を与えるバッチ加工の完全なソリューションを提供します。