製造における機械とコンポーネントの寿命を最大化する方法
スケジュールに従ってコンポーネントを交換すると、完全に使用可能な資産の形で埋め立て地にお金が投入されます。
メーカーのコストは明らかです。機械は高価です。 100ドルのコンポーネントを単に交換するだけの場合でも、実際のコストには、指定、調達、適合にかかる時間と費用が含まれます。メーカーが完全な生産スケジュールを実行している場合は、かなりの耐用年数が残っている可能性のある既存の部品を交換するための非常に高価で不要なラインダウンタイムも含まれます。
環境へのコストもかなりの額になる可能性があります。一部の機械は転売またはアップサイクルでき、コンポーネントのリサイクルまたは再製造は可能ですが、一部の機械は埋め立てのみが可能です。その過程でこぼれたり漏れたりする可能性もあります。
企業が使用するコンポーネントが40％少ない場合、関連する運用費用に費やす費用は40％少なくなります。
製造業における持続可能性の課題を探る新しいレポートで強調されているように、一部の企業はすでにインダストリー4.0分析手法を使用してコンポーネントの無駄を減らし、資産の寿命を延ばすことができています。 。
レポートからの重要な洞察の1つは、効率的な製造は「古いものは悪い、新しいものは良い」ほど単純ではないということです。センサーと分析を使用することにより、主要な産業組織は古い資産をより効果的かつ効率的に管理でき、元のサービス寿命よりもはるかに長い間、より経済的になります。
産業分析を使用して、機械のエネルギー使用量、生産率、および残りの耐用年数の正確な数値と予測を取得することで、企業は、新しい機械への設備投資が商業的に意味をなし始めた時期、および既存の資産投資をさらに促進する方法を正確に計算できます。
レポートとビデオもご覧ください：
- マシンとコンポーネントを最適に実行し、寿命を最大化するための分析
- コンポーネントを交換するのに最適な時期を特定するための予知保全
- 現在の状態と行動に基づいて、将来起こりそうなことを正確に予測する
- インダストリー4.0テクノロジーを古い資産に後付けすることに成功しました
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