抵抗溶接がスポットに当たるとき

ロボット溶接の確立されたマーケット リーダーとして知られる Yaskawa は、アーク溶接自動化のニュアンスを熟知しています。堅牢で信頼性の高い産業用ロボットを使用したアーク溶接プロセスは、過去数十年にわたって進化し、多様な製造ニーズを効果的に満たしています。金属片を接合するこの一般的な方法は、多くの柔軟なオプションを備えた信じられないほど強力な部品を作成しますが、トレードオフもあります.

アーク溶接の自動化では、ワイヤーとガス。このタイプの接着剤による接合は効果的ですが、継続的な消耗品の出費とともに、新しいレベルの潜在的な危険物をもたらします。さらに、ロボット アーク溶接プロセスは、特定の安全対策を必要とする非常に高いレベルの紫外線を生成します。

スポット溶接
1900 年代半ばの原始的なやる気を起こさせるハックスターの 1 人であるナポレオン ヒルは、「抵抗から力が生まれる」とよく言いました。この格言は、ヒルが約束したほどすぐに金持ちにならなかったかもしれませんが、今日の溶接では多くの真実を保持しています。

抵抗溶接、特に「スポット溶接」は、自動車の金属接合ソリューションとして人気がありますと他のメーカー長年。金属の層間に圧力を加えながら電流を流すことで、施工箇所に「ナゲット」と呼ばれる強固な金属結合を形成します。より長い溶接のために、ホイールのような電極を継ぎ目に沿って走らせることで修正することもできます。この方法は本質的に単純ですが、特定のアプリケーションには大きな利点があります。

費用対効果
スポット溶接は溶加材やシールドガスを使用しないため、消耗品を限定することで1溶接あたりのコストと重量を大幅に削減。逆に、アーク溶接はトーチ ノズルとチップを消費する可能性があります。抵抗溶接の場合、スポット ガンには、交換が必要になる前に数回仕上げることができるチップがあります。機械加工部品よりも手頃な価格。打ち抜き部品を使用することで、プロセスの一貫性がさらに向上し、コスト削減に貢献します。アーク溶接とスポット溶接システムのコストはかなり似ていますが、どちらもレーザーの代替品よりもはるかに安価です.

より安全
MIG 溶接や TIG 溶接などのアーク溶接法では、皮膚や目に損傷を与える大量の UV 光が発生します。ユーザーは、溶接フードなどの目の保護具でこれを防ぐ必要があります。溶接機とロボットの周りのアーク カーテンは二次的な保護と見なされ、作業中の溶接を観察する際に完全な安全性を確保するために頼るべきではありません。

スポット溶接では火花が発生しますが、 MIG 溶接の場合、一部の材料に穴が開く可能性があります。全体として、アーク フラッシュを減らす必要がなく、同じ量の火花やスパッタを制御する必要もないため、保護を簡素化できます。

よりクリーン
スポット溶接では、部品の仕上げやワークセルの床を汚染する可能性のある溶接スパッタが本質的にはるかに少なくなります。同様に、煙も大幅に減少し、煙も最小限に抑えられます。反対に、アーク溶接のスパッタは、パーツの外観に問題を引き起こしたり、密閉されたパーツ内で永遠にガタガタ音をたてる恐ろしい「溶接ベリー」に対処したりする可能性があります。一方、アーク溶接では、見栄えの良い溶接ビードを作成するのが難しい場合があります。スポット溶接されたすべてのパーツは 2 層構造であり、溶接は本質的にパーツのボディ内に隠されているため、非常に目立つ継ぎ目が生成されません。

また、溶接タイマーは、アーク溶接電源へのサイズと接続要件。ただし、ワークセル内のワイヤとコンジットのバレルは不要になり、散らかったリーマーをスポット ガン用のチップ ドレッサーに置き換えることができる場合もあります。

一貫性
スポット溶接部品は、入熱量が少ないため部品の変形が少なく、再現性が非常に高いです。また、プレス加工された 2 つのパーツを組み合わせた後に中空になるため、パーツは一般的に軽量です。考慮すべき金属溶加材がないため、異種部品のプロセスが比較的類似しています。

高速
典型的なスポット溶接のスクイーズ時間はほんの数分の 1 秒しかかからず、ロボットはスポットからスポットへと非常に素早く移動できます。アーク溶接が敏感な表面処理は必要ありません。 MIG トーチの移動速度は、フィラー メタル、熱入力、およびその他の変数によって制限されます。一部の手動アーク溶接プロセスは、アクセスしやすさや部品サイズによっては自動化が非常に難しい場合がありますが、ほぼすべてのスポット溶接アプリケーションは自動化できます。全体として、スポット溶接法を使用することで、部品の製造時間をほぼ半分に短縮できます。

課題
スポット溶接の最大の課題は、溶接する部品をスポット溶接用に設計する必要があることです。これにより、スポット ガンが部品の両側に簡単にアクセスして、適切な電流と圧力を加えることができます。同様に、金属の厚さは通常、1 枚あたり約 3 mm に制限されます。

一部の部品は、その厚さと必要なせん断強度によっては、スポット溶接に適さない場合があります。また、完全に密閉しなければならない部品（液体タンク、圧力部品など）はスポット溶接できません。接着剤とシーラントがパーツの剛性と強度に寄与する場合もありますが、これによりプロセスに追加のステップが追加されます。

スポット溶接にはアーク溶接とは異なる専門知識が必要ですが、一般的にアーク溶接は簡単です。しかし、今日のロボット ソフトウェアの知能にもかかわらず、適切に訓練された溶接エンジニアがいずれかのシステムで提供できる設計と実行に取って代わることはできません。

まとめ
プレス加工が可能な量産部品の場合、スポット溶接は理想的なソリューションです。適切なシステムにより、安全性、一貫性、美学、および清潔さを向上させながら、コスト、重量、およびサイクル時間を削減できます。これは、競争力を高め、未来を勝ち取るための有名なツール バッグのもう 1 つの自動化ツールです!