抵抗溶接用途に適した電極材料
溶接は、変化する製造環境を象徴するスキルの 1 つです。これは丁寧な言い方で、一般的に、習得した、または習得することに興味を持っているアメリカ人がますます少なくなっているテクニックとして説明されています.また、修理やカスタム構造には不可欠でありながら、熟練した溶接工でも手作業で溶接することは困難です。さらに、それは汚れている可能性があり、時には危険であり、きれいなビードを置くことの満足は共有するのが難しい.
だからロボットにやらせる。少なくとも、生産ラインに関しては。自動化された自動車組み立てラインで火花が飛んでいる素晴らしい画像を見てきました。そこでは、すべての従業員が、回転、旋回、およびスポット溶接を行うロボット アームに置き換えられました。この溶接の世界では、何年にもわたる実験の後に磨かれた人間の芸術性とスキルは、プログラミング、材料の選択、および再現可能な大規模なデータ セットの統計的研究に取って代わられています。
実際には、棒状電極溶接と繰り返しのボディ アセンブリ用の抵抗スポット溶接には、金属を接合しているという共通の事実以外に多くの共通点はありません。また、機能設計の強化、環境性能の向上、妥協のない品質 (すべてを低コストで) への要求により、高速生産ラインとそれらが活用する自動化ツールが運用の中心に置かれているため、ロボット溶接は間違いなく定着しています。
ロボット溶接はスティック電極溶接の問題の多くを解消する可能性がありますが、課題もあります。たとえば、ロボットによる抵抗溶接プロセスでは、間違った電極を使用すると生産ラインが非効率になる可能性があります。多くの場合、用途に適していない低品質の抵抗溶接電極または電極材料は、弱いまたは不完全な溶接、不適切な位置の溶接、電極チップの固着、およびサイクル時間の遅延などの問題を示します。
ワークピースが導電率の低い金属であることが多く、銅または銅合金電極が使用される可能性が高い抵抗スポット溶接の世界では、適切な電極材料特性、組成、および設計の重要性を簡単に忘れてしまいます。つまり、ワイヤーハーネスまたは電気モーターの巻線に銅を溶接する必要があるまでです。アプリケーションが熱伝導、電気抵抗率、および反応性 (合金化を避けるため) の独自の組み合わせを必要とするこのような特殊なケースでは、再考する必要があるかもしれません.
「仕事を成し遂げる」ということは仕事を迅速に終わらせることを意味する業界では、生産アセンブリに適切な電極を選択することが成功に不可欠です。アプリケーションに適した材料を見つける方法の詳細については、適切な抵抗溶接電極材料の選択に関するホワイト ペーパーをダウンロードしてください。
産業技術