4産業メタバーストレンド：誇張または革命？

産業メタバースは、デジタルトランスフォーメーションメーカーがすでに経験していることを補完できますか？

メタバースについてはもううんざりしているかもしれませんが、ブルームバーグインテリジェンスが予測しているように、投資と価値は今後数年間で成長し、2024年までに8000億ドルに達するでしょう。 「メタバース」用語とその次世代の実装を企業から消費者（B2C）の分野で所有しようとします。

しかし、本質的に物理的なプロセスにデジタルファーストのエクスペリエンスをもたらすことを目的とした産業メタバースには、まったく異なる現実があります。これにより、デジタルトランスフォーメーションと「インダストリー4.0」がまったく新しいレベルになります。 IoTを介してマシンをオンラインにしたり、予知保全資産の監視をリモートで実行するのに役立つデジタルプラットフォームを構築したりする代わりに、産業メタバースはデジタルエクスペリエンスから始まり、それを物理的な運用に変換できます。

当然のことながら、多くのメーカーは、プラントフロアや石油掘削装置のデジタル緯線を設計することで得られる可能性のある価値に懐疑的です。産業メタバースは、すでに経験しているデジタルトランスフォーメーションを補完することができますか、それとも製造業における新たな海の変化に備える必要がありますか？

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関連項目： メタバースのおしゃべりはたくさんありますが、現実はとらえどころのないです

労働力トレーニングのメタバース

産業メタバースでは、企業は、最終的に働く工場フロアのデジタルレプリカで新入社員をトレーニングします。製造業者は、訓練生を同時に1つの場所に配置したり、潜在的に敵対的な環境に対処したりするなど、訓練を困難にする多くの制約から解放されます。新入社員は、チーム内であっても自宅から学ぶことができ、実際の運用を中断したり、ミッションクリティカルな人材の気を散らしたりすることなく、問題を解決して複雑なタスクに取り組むことができます。

仮想環境には、エッジケース、予測できないイベント、または理想的とは言えない状況のトレーニングにも優れています。トレーニングプログラムは、悪天候や機器の故障を投げ込みながら、ある程度のランダム性を持って設計することができますが、それでも、リスクを排除しながら対応する能力を深めながら、訓練生を導くためのインストラクターが手元にあります。これは、航空会社のパイロットが、機器の故障など、企業が実際の機器で安全に複製できない最悪のシナリオでシミュレーターを訓練する方法に似ています。

トレーニングは、工場全体および運用全体のデジタルトランスフォーメーションプロセスを最初に完了する必要がなく、製造業者に即座に影響を与えるため、産業メタバース内での早期採用の候補として最も可能性が高いようです。

拡張現実

産業用メタバースを介したトレーニングで見られるような本格的なバーチャルリアリティ（VR）とは異なり、拡張現実（AR）は、MicrosoftのHoloLensなどのテクノロジーを活用して、周囲の物理的な空間の上に情報を表示します。一部のメーカーは、すでにARをトレーニング目的で使用しており、技術者に業務に関する「ヘッドアップ」情報を提供しています。

たとえば、複雑なメンテナンス手順を実行するメンテナンス担当者は、ARヘッドセットを介して各ステップを視覚化し、機器にマッピングすることができます。適切なタイミングで配信されるより多くのコンテキスト情報により、エラーのリスクが軽減され、プロセスがスピードアップします。同僚が吠える指示を聞いたり、手動と機械の間を行ったり来たりする必要がなくなります。彼らは、プロトコルを段階的に案内する仮想アシスタントを持つことさえできます。

産業メタバースの支援の有無にかかわらず、ARはここにとどまります。多くの新しいテクノロジーの新興企業が、リアルタイムのデータ分析または包括的な標準操作手順からの洞察により、物理的な製造体験を強化する新しい方法を提供しています。

デジタルツインとメタバース

単一の製品、機械、またはプラント全体など、メーカーの業務におけるあらゆるオブジェクトは、十分なモデリングとリアルタイムデータによって仮想化できます。物理的なオブジェクトの仮想表現に加えて、そのステータスに関する新しい情報の継続的なストリームを作成することにより、デジタルツインは、製造業者に、何かが現在どのように実行されているかを確認する前例のない機能を提供します。 それがどのように可能性があるかをシミュレートまたは予測します 将来的に実行します。

エンジニアは、リモート機器のトラブルシューティングを行い、条件の仮定だけでなく実際のデータに基づいてシミュレーションを実行し、スクラップや手直しを引き起こす前に潜在的な品質障害を特定し、製品を競合他社と差別化し、経営幹部やプラントマネージャーに前例のないビジョンを与えることができます。鳥瞰図と詳細なビューの両方からの操作の状態。

デジタルツインの概念は約20年間存在していましたが、産業メタバースの台頭はそれに新たな生命を与えるはずです。たとえば、デジタルツインは、より「実践的な」体験のために、実際のデータを使用して静的なVRトレーニングセッションを強化することができます。

連続シミュレーション

産業メタバースは、リアルタイムデータをフィードします。メーカーが最後の3つのユースケースのいずれかを実装する場合、現在の分析方法を知っているよりも多くのストリーミングデータを使用していることに気付く可能性があります。連続シミュレーションを開始します。これは、デジタルツインとヒューマンマシンインターフェイスからのリアルタイムデータを利用して、生産について「もしも」の質問を継続的に行います。

チームが考えもしなかったシナリオの継続的なシミュレーションのおかげで、緊急時対応計画または代替プロセスを生成できること、または新しい入力と構成で安定したシステムを継続的に最適化できることを想像してみてください。これらのシミュレーションは、完全に自動化するか、特定の実際の条件に基づいてトリガーして、受動的に改善を見つけるか、特定の目標またはKPIに向けて推進することができます。

継続的シミュレーションは、デジタルトランスフォーメーション、リアルタイム分析、予測AI / MLを橋渡しする可能性があり、継続的改善の強い文化を持つメーカーにとって、技術的要件をボタンで止めたら、必需品のように感じるでしょう。

そして、これらの傾向により、産業メタバースはまだ始まったばかりのようです。顧客体験、サプライチェーンの透明性、災害復旧計画、および要求の厳しいオーディエンスにレガシー製品を売り込むための新しい方法の発見には、大きなメリットがあります。早い段階で投資し、誇張ではなく真の価値を提供するトレンドに従う人にとって、明日の海の変化を求めて今日のプロセスを小規模に最適化することには、利点があります。