エピソード33：Arris CompositesのEthan Escowitz氏、積層成形イノベーションを語る

CW Talks：The Composites Podcastのこのエピソードでは、ホスト兼CW編集長のJeff Sloan氏が、Arris Composites（米国カリフォルニア州バークレー）の共同創業者兼CEO、Ethan Escowitz氏と対談します。Escowitz氏は、複合材製造への参入経緯、Arrisビジネスの基盤である「積層成形（Additive Molding）」技術、その開発経緯、最適な用途、同社の最近のR&Dについて語ります。

インタビューでは、ArrisがCAMX 2020で発表した技術論文「The Convergence of Composites and Topology Optimization, Ushering in the Next Era of Aircraft Lightweight Structures（複合材とトポロジー最適化の融合、航空機軽量構造の新時代を切り拓く）」についても議論されます。この論文は、ArrisがNorthrop Grummanと共同で、金属製レガシーブラケットを置き換える複合材ブラケットを開発した取り組みを概説しています。

Ethan Escowitz氏インタビュー書き起こし（2020年9月30日収録）

Jeff Sloan (JS)： 皆さんこんにちは、CW Talks、The Composites Podcastへようこそ。私はCompositesWorld編集長のJeff Sloanです。これは第33回で、本日のゲストはカリフォルニア州バークレー拠点のArris Composites共同創業者兼CEO、Ethan Escowitz氏です。Arrisが開発した積層成形技術、ターゲットとする用途、市場での展開について話を伺います。Escowitz氏は地質学者としてキャリアをスタートし、いかにして複合材の世界へたどり着いたかについても語ってくれます。Ethanさん、CW Talksへようこそ。

Ethan Escowitz (EE)： こんにちはJeff、ここに来れて光栄です。これまでのエピソードを楽しく拝聴していましたし、直接お話しできて嬉しいです。

JS： まずArris Compositesについて教えてください。会社設立の経緯と理由をお聞かせください。

EE： 逆順で説明しましょう。創業は2017年です。それまで私はかなり長く従来型製造、つまり成形、鍛造、鋳造など、私たちを取り巻く多くの製品を生み出す技術に携わっていました。そして2017年の約10年前は、積層造形、複合材/金属/プラスチックの各分野により注力していました。2017年初頭、私が求めていたのは、積層造形と複合材製造の両世界で見出したメリットを、私たちを取り巻く製品を効率的に大量生産する従来の大量生産能力とどう橋渡しするかという「架け橋」でした。2017年はプロセス開発と機械要素の開発でスタート。2018年は初期プロトタイプの生産システムをオンライン化。2019年はシステムの堅牢で再現可能な生産要素の構築に注力しました。そして本当に取り組んできたのは、技術開発と並行して進めてきた顧客プログラムのスケールアップです。最高レベルで言えば、配向連続複合材の性能能力と、以前は不可能だった幾何学形状、そして複合材の世界で開発されてきた様々な材料・積層手法を自動化生産システムに組み込むこと、これが私たちの目指すものでした。

JS： 技術についてもう少し詳しく聞かせてください。あなたたちが開発したものは技術的には積層造形かもしれませんが、従来考えられている積層造形とは異なると私は思います。実際、あなたたちはこのプロセスを「積層成形（Additive Molding）」と呼んでいます。プロセスの内容を詳しく説明していただけますか。動画も後で掲載しますが、口頭でプロセスを説明してください。

EE： 複合材の聴衆には説明しやすいです。概念が非常になじみ深いからです。また「積層造形」という名前を少し解きほぐす価値もあります。多くの手法、特にATL（自動テープ積層）は、根本的には別の名前かもしれませんが、我々が積層造形と呼んでいるものと多くの点で類似、あるいは同一のプロセスです。その系譜を少し辿ると、複合材の歴史をある程度振り返ることができます。多くの職人的・手積層プロセスが道を開き、ATL/AFP（自動繊維配置）が電気機械的手法で繊維配向を制御し始めました。Fiber Forgeのような思想的リーダーが自動プリフォーミングを検討し始めました。そして我々が真に注目したのは、いかにしてこれらの複雑な繊維配向を複雑な部品で実現するかという点です。本質的に、我々の電気機械システムは、ニアネットシェイプの複雑な連続繊維プリフォームアセンブリを生成し、その後、後工程で成形します。これを後工程と呼んでいます。根本的には完全なエンドツーエンド自動化製造セルです。しかし、成形を後工程と呼べば積層造形、プリフォーミングを前工程と呼べばプリフォーム成形技術、呼び方はどの業界出身かによるでしょう。

JS： 後工程とは具体的に何を意味しますか？

EE： 申し訳ありません。我々のプロセスは2ステップあります。1つはプリフォーミングステップ、もう1つは成形ステップです。プリフォームアセンブリの積層造形から「積層（Additive）」を、プリフォームアセンブリを圧着する成形ステップから「成形（Molding）」を取って名付けました。

JS： では、ドライまたはプリプレグ繊維を自動的に金型に堆積させ、その後圧縮工程へ移すのですね？

EE： 我々はプリインプレグネートされた熱可塑性複合材を使用します。

JS： それらが何らかの自動化で金型に堆積され、その後圧縮工程へ移るわけですね。

EE： その通りです。

JS： 金型をガング（多連）化したり、ファミリー金型にしたりできますか？ プリフォームと部品のサイズによるのでしょうか？

EE： そうです。主に射出成形で進化してきた多空洞成形手法が、我々の手法に優れたスケールメリットをもたらす急速熱サイクルの道を開きました。したがって、プログラムの生産量に応じて、特定部品でいくつのキャビティを走らせたいかが決まります。部品サイズも当然影響します。我々が扱う多くの部品は、以前は複数の異なる部品からなるアセンブリでした。射出成形のような、ランナー・ゲートの複雑なセットを通じて樹脂を流し、適切に充填するといった制約はありません。また、様々な樹脂移動成形アプローチでは、それらが複雑さ、金型コスト、設計考慮、樹脂リッチ領域の品質考慮をもたらします。プリフォームで材料をキャビティ全体に分配することで、全ゾーンで複合材の優れた均質性が得られ、新規部品立ち上げのプレッシャーとセットアップコストを大幅に削減できます。しかし、これは元のサイズの質問に立ち戻りますが、より大きなサイズが非常に実用的である理由を裏付けています。より広い領域に材料を分配でき、また部品クラスによっては複数キャビティを通じて分配できるからです。

JS： 「小さい」「大きい」と言うとき、具体的に何を指しますか？

EE： 例えば、携帯電子機器向け顧客部品では、配向連続繊維で0.35〜0.45mmのフィーチャーを持つ部品を製造しています。一方で、8フィート（約2.4m）長のトラスも製造しています。

JS： 熱可塑性プリプレグを使用するとのことですが、プリプレグ化は自社で行うのか、原材料として調達するのか？

EE： 両方です。様々な用途で自社内で含浸を行っています。また、素晴らしいサプライヤーエコシステムとも連携しています。我々が今日達成できていることの一部の功績は、非常に幅広いコスト・性能材料を実現した材料メーカーにあります。繊維側でも樹脂側でも、コンシューマー製品向け低コスト樹脂系から航空宇宙グレードのフライト認定樹脂系まで、繊維性能も同様に幅広く対応可能です。

JS： 複数部品だった構造を統合したプロジェクトがあるとのことですが、そこがこのプロセスのスイートスポットなのか、それともボリュームゾーンなのか、それらがどう噛み合うのか気になります。

EE： 素晴らしい質問ですが、一概な答えはありません。実は製品アーキテクチャと新製造手法の問題を提起しています。原則的に言えば、置き換え対象の多くの部品は、設計段階ではドロップインリプレースメントです。しかし、そのコンポーネントを作る最良の方法は、おそらく隣接部品を同時に作ることです。そうすれば個別の製造ステップと組立コストをすべて排除できます。顧客と実現できた素晴らしい例があります。しかし、製品ライフサイクルが長い製品では、そうした自由度がない場合もあります。コンシューマー製品スペース、特にコンシューマーエレクトロニクスでスタートした理由の一つは、製品アーキテクチャをより速く変更でき、部品統合や逸脱を検討できるからです。車両ならもっと時間がかかります。並行して、車両業界とも必要な認定ステップで協力しています。そこでは主にドロップインリプレースメント部品を狙っています。サイズの質問に戻ると、大型多空洞金型では大量の小型部品を非常に速く並列生産できます。誰もが大型多空洞金型で部品を量産しているのを見ていますが、我々はチタンより強く、はるかに軽い部品を量産できます。一方で、より大規模なアーキテクチャを持つ製品では、アセンブリラインのステップを統合することで、ワンショットで大型複雑部品を作る場合でも、より複雑な製品アーキテクチャでは本当に状況を変えられます。部品クラスごとに異なる戦略です。

JS： 顧客視点で、どう良い用途を見つけるのか？ 顧客が様々な選択肢を尽くして行き詰まり、解決を期待して来るのか、それともこちらから積極的に探すのか？

EE： 圧倒的に、複合材を検討している顧客からのアプローチです。多くの顧客では金属を置き換えています。複合材を置き換えるケースもありますが、大半は金属置換です。彼らは持っている手段で作っています。つまり、従来の製造手法による生産のための設計ルールが、彼らの製品の遺産を形作っています。我々は、既存の金属成形技術で非常に洗練された方法で製品を作っているフォーチュン100企業と多数協力しています。我々は、彼らが過去に検討した際には複合材に結びつかなかった形状と生産レートを実現する可能性を提示します。そこから「どこから始めるか」という楽しい会話が始まります。「これが私の問題で、あなたたちだけが解決できる」という会話より、「どこから始めるか」という会話の方が圧倒的に多いです。それらの会話では、この製品でどのような重要な競争優位性を引き出せるかを検討します。機能要件は何か？ もっと小さくできるか？ 形状を変えられるか？ アンテナウィンドウや組み込みエレクトロニクス、熱対策、純粋な強度向上か？ そして、それが顧客にとっての製品価値としていくらになるか。通常、エンドカスタマーへの魅力を真に高める何かを見つけようとします。

JS： 電子機器を挙げましたが、自動車と航空宇宙についても一般的な例を教えてください。

EE： 自動車と航空宇宙では、より複雑な性質の構造ブラケットが多く、大きな平らな2D、2.5D形状ほど複合材イノベーションの恩恵を受けていません。例えば金属3Dプリントは、トポロジー最適化されたブラケットや形状を製造可能にし、大きく普及させました。3Dプリント分野は、顧客側、OEM側で設計を自分の手で行える優れたソフトウェアの普及も促しました。それらの構造ブラケットの多くがまさに理想的な形状です。我々の、部品の荷重経路に沿って3D構造内を繊維配向できる能力は、金属3Dプリント比で大幅な軽量化を実現し、コスト競争力もあります。それらの用途では50〜80%の軽量化を達成しています。航空宇宙は非常にエキサイティングな分野ですが、自動車で求められるより低いコスト閾値を達成しつつ、同じトポロジー最適化アプローチの恩恵を受けられる可能性がエキサイティングです。特に自動車は、プレス部品をアセンブリで複雑な形状に組み立てているケースが多く、個々の部品コストは非常に低いですが、全体アセンブリを見て溶接まですると、そこが面白くなり、製品アーキテクチャへのより統合的アプローチが非常に興味深くなります。自動車はまた、利用率が上がり、モデルチェンジ、EV化、自動化など製品アーキテクチャに大きな変化がある興味深い領域です。利用率上昇に伴い、航空宇宙が辿ったトータルコスト・オブ・オーナーシップ重視の道を自動車も辿りつつあり、次世代車両ではこれら軽量アーキテクチャが真に有利になります。長くなりましたが、航空宇宙と自動車の両方でドロップインリプレースメントの良い事例がありますが、最もエキサイティングなのは自動車で数年先にあることです。

JS： 確認ですが、部品・構造物の製造・サービスを提供しており、技術自体を販売しているわけではない、ということで正しいですか？

EE： コンシューマー製品スペースでは直接製造を行っています。他の規制産業については別途触れますが、コンシューマー製品で自社製造を引き受けた主な理由は、このスペースが現在そのように機能しているからです。エンクロージャ・構造体について、顧客は最終組立工場への納入を求めています。我々にはその生産能力があります。より規制の厳しい生産業界では、2022年ごろのリソース立ち上げに向け、様々な生産パートナーと協議中です。しかし、それら顧客との概念実証作業は今日、自社施設で行っています。

JS： 数年先の日付を出していますが、この立ち上げ期間を乗り切る安定した資金調達があると推測されます。

EE： コンシューマー製品では今日、量産部品を出荷しています。より規制の厳しい業界では、必要な認定ハードルをクリアし、生産環境要件に基づいて生産をスケールアップするのは少し長期的な取り組みです。しかし、カリフォルニアに非常に活発なNPI施設があり、顧客と協力しています。現時点では設計・製造会社の側面が強く、顧客と緊密に連携して可能なことを引き出しています。社内に高度なシミュレーション能力を持ち、顧客の機能要件達成を支援しています。多くのNPI作業が進行中ですが、量産部品を顧客に出荷し、それらが製品に組み込まれエンドカスタマーへ出荷されている段階です。ベンチャーキャピタルとの良好な関係がありますが、収益化への道筋も順調です。

JS： NPIとは何の略ですか？

EE： New Product Introduction（新製品導入）です。コンシューマー製品スペースでは、顧客要件に迅速にイテレーション対応できるNPI施設を持ち、別に量産施設で効率的な生産を行うのが一般的です。

JS： 少し時を遡ります。以前Arevoで働いていたとのことですが、Arevoもカリフォルニア拠点で、連続繊維を積層造形で用いる先駆者の一つです。Arevoでの仕事内容と、それがArrisでの取り組みにどう影響したか、あるいは影響しなかったか？

EE： 非常に形成的な経験でした。2014年、3Dプリント株がピークで、おそらく過度な期待があった時期に、Arevo共同創業者のHemant、Wiener、Kunal、Rileyと出会いました。当時は金属3Dプリントへの注目が高く、Arevoは「a revolution（革命）」というフレーズに基づいて名付けられ、配向繊維と3Dプリント、そして3Dプリントの全メリットを組み合わせ、このポッドキャストを聴くような皆さんがご存知の通り、複合材はかなり素晴らしいものだという点に着目していました。3Dプリントのメリットと複合材のメリットが両立すれば、エキサイティングな展望です。非常に高性能分野への注力も可能性を広げました。そうした初期の日々、あのチームと働けたことは非常にエキサイティングでした。私はアプリケーション開発と顧客コラボレーションを多く担当しました。その時期が、これら材料の可能性への私の確信を固めるものになりました。そして物語の冒頭で話した通り、Arrisではいかにそれらを誰もがアクセス可能にするか、効率的な大量生産手法の利点を活かしつつ、配向繊維能力を製造手法に組み込み、これら材料を真に広く適用可能にするかを追求しました。

JS： Arrisの創業者はあなた一人ではなく、他のメンバーと共に設立したとのこと。誰と共に会社を立ち上げ、何が動機になったか教えてください。

EE： Eric DavidsonとRiley Reeseが創業に不可欠で、ほぼ4年経った今も継続しています。Rileyとは長年一緒に仕事をしてきましたが、私が作った部品の材料特性と複合材としての特性を検証してくれる人物だと分かっていたので、最初に相談しました。スケーリングへの道筋を一緒に考えました。Ericとは2017年中盤、共通の知人を通じて出会いました。彼は非常にユニークなバックグラウンドで、強力な機械工学に加え複合材材料にも精通し、ベンチトップテストを精密機構に落とし込み、R&Dレベルの作業を、優良部品製造に必要な精度とレベルへ引き上げる能力を持っていました。コンピューターの前でもCNC機械の前でも同等に快適に作業できる人物が、初期開発を堅牢な手法へスケールし、以降の年月でさらにスケールアップする上で、信じられないほど素晴らしいチームメンバーとなりました。

JS： さらに遡ります。1990年代半ばにバーモント大学で地質学の学位を取得されています。複合材エンジニアとしては典型的ではない経歴ですが、もしかしたら我々が思うより典型的なのかもしれません。そこからここまで、いかにして複合材の世界に入ったのか？

EE： 実は、典型的な経歴かもしれないとさえ思えます。なぜなら、もっと複合材エンジニアが必要だからです。これを聴いて学問を決めようとしている人がいたら、機械工学と複合材の経験を積んでください。大量の仕事があります。ともかく地質学は面白いです。工学部でスタートし、理系必修科目を取っていたとき、科学的方法論が私を工学から引き離しました。複合材は、振り返れば地質学とそれほど違いません。地球の構造、断層、破壊伝播点、積層、剥離。滑稽なくらい似ています。でも、神の啓示があったわけではありません。少し回り道でしたが、科学が私をR&Dへ導き、アプリケーション開発スペースで多くのビズデブとアプリケーション開発をする中で、本当に好きだったのはそこだったのです。伝統的な工学から少し離れたのは、科学における創造性のせいかもしれません。両方とも信じられないほど重要です。プロセスを洗練させる人も、新しい手法を従来インクリメンタルに進む様々な製品空間でどう活用するかを考える技術的クリエイティブも必要です。技術的クリエイティブも技術的インクリメンタリストも、すべて非常に健全な領域です。これは、今日よく聞く「多くの人が学校で学んだことを仕事にしない」という話の好例だと思います。

JS： どこで、どのように複合材料と製造に初めて触れたのですか？

EE： 実は1980年代後半です。最初の仕事はSpecializedのバイクショップでした。リセラーで、最初のDuPontトリスポークホイールが入荷したのを覚えています。最初のメタルマトリックスフレームも。Specializedには「Innovate or Die（革新か死か）」があり、その時期に本当にクールなイノベーションがありました。バイクショップでの経験が、工学教育を始めるきっかけになりました。2012年頃のR&Dプロジェクトで複合材に戻るまで、複合材には触れていませんでした。ある大きな象徴的なコンシューマー製品に入る複合材コンポーネントの初期開発に携わり、たった一つの小さな材料ピースが製品にとっていかに重要になり得るか、その可能性に目覚めました。それがArevoを発見する数年前のことで、Arevoで配向連続複合材についてかなり深く学びました。

JS： その象徴的なコンシューマー製品が何かは言えないと推測します。

EE： 正解です。

JS： 驚きません。積層造形についてもう少し話しましょう。あなたたちが今やっていることは、世界が典型的に考える積層造形の少し外側にあると思いますが、それでも語れると思います。積層造形のランドスケープは、材料、特に不連続・連続繊維の観点からかなり広く多様です。現状の評価、最大の機会と障壁をどう見ていますか？

EE： 複合材に少し焦点を当てましょう。金属とプラスチックは全く異なるスペースです。これら技術が成熟するにつれ、適材適所、異なる仕事に異なるツール、という認識が皆少しずつ定着しつつあり、少しより合理的な期待値になりつつあると思います。複合材スペースを見ると、リサイクル性は間違いなくトップの課題です。広く適用しようとすれば、化学から材料処理、実際の経済性と使用可否、エンドオブライフ、リサイクルまで、合理的なエネルギーフローの考慮が必要です。このサイクル全体が、他のより効率的で成熟したレガシー技術が産業界で確固たる地位を持つ理由です。アプリケーションを獲得するだけでなく、トータルライフサイクルが重要です。もう一つ大きいのが教育の件です。産業を前進させ、新しいことを採用するには、良い教育とバックグラウンドを持った賢い人材、そして適切なツールで適切なものを適切な場所で使うことが必要です。これらが私が見る最大の2つの課題です。

JS： リサイクルについて言及しましたが、顧客からリサイクル必要性やリサイクル可能性について具体的に聞くことはありますか？ あなたたちと仕事をする人々にとって、どの程度の懸念事項ですか？

EE： アプリケーションが大きければ大きいほど、トータルエネルギー評価、トータルライフサイクル経済性が重要になります。小さいアプリケーションでは、一般化すれば、それほど話題にならないかもしれません。しかし多くの顧客は、我々や材料メーカーと共に、それらすべての分野での改善を積極的に推進しています。現在は一般大衆からの非常に健全な需要があります。研究も、それらをコスト効良く実現できることを示しており、特に樹脂系では、よりクリーンな化学で性能を大幅に向上させるものが出てきており、良い方向に向かっています。もちろん、どの速度で採用できるかは、非常に要求の厳しい産業用途や航空宇宙か、それとも誰かの携帯電話か、といった多くの要因に依存します。そこには多くのプレイがあります。しかし、コンシューマー製品スペース全体のセンチメントは、その方向へ速やかに進もうとしていると思います。

JS： 教育について触れました。少し冗談めかしましたが、再訪したいと思います。私の理解では、ここ数年、大学が複合材料とプロセスに精通したエンジニアを十分に輩出していない、というのは事実です。グローバルでも。それが変わりつつあることは確信していますが、それでも業界には材料とプロセスを理解した優秀なエンジニアへの大きな需要があります。それが常に可能でないとして、工学のナットとボルト以外で、複合材製造環境で最も有益・有用とされる特性、他の分野ではそれほど求められない特性があるとすれば、それは何ですか？

EE： 会社の一方から他方を見ても、役割があまりに異なるため、どの特定分野に付随するかもしれない非常に異なる性格が必要です。非常にインクリメンタルでメソディカルなプロセス開発者、今日複合材が使われている多くのクリティカルな用途の認定で最も重要な人格だった人々が必要です。また、最新で最も派手なものに惹かれるクリエイティブな人々、3Dプリントや新製品アーキテクチャを手掛ける人々も必要です。それら両極端をステレオタイプ化しようとすれば、堅実な技術バックグラウンド（機械工学や材料科学など）を持ち、高い組織感覚を持つテクニカルプログラムマネージャーも必要です。あらゆる変更は、おそらく80%が人、20%が技術です。我々は大企業内の素晴らしいイントラプレナー（社内起業家）と仕事をしていますが、彼らなしでは迷子になります。本当に優れたコミュニケーターで、堅実な技術バックグラウンドを持つ人々です。究極的に共通する糸があるとすれば、スペクトラムのどこにいても、その他のスペクトラムと効果的にコミュニケーションできること、これが最も共通する分母の一つです。

JS： 効果的なコミュニケーションとは、あなたにとって何を意味しますか？

EE： いい質問です。私が好きで、うまく再現できない定義を聞いたことがあります。「コミュニケーションとは、受け手が受け取る意味である」。そう定義します。言葉、ドキュメント、Slack、メール、テキスト、何でも構いません。伝えようとしている相手に、あなたが学んだことを受け取り、それを基に構築できる意味を伝えられれば、あなたは素晴らしいコミュニケーターです。

JS： 自分の頭の中にあるアイデアを、他人が容易に受け入れ、適応できるフォーマットに置くことですね。

EE： そう、情報を行動可能にすること。これが大きな一つです。大企業イノベーションの古典的課題で、あちこちに素晴らしい情報があるのに、それらを繋ぎ合わせられる人がいなければ、多くのイノベーションが起こり得ません。コミュニケーションというと、先ほど話したプロジェクトマネージャーやプログラムマネージャーに近いイメージかもしれません。皆を部屋に呼び、各個人のベストを引き出し、統合し、会話をリードし、マスターマインドから真の価値の核を導き出す。でもそれ以上だと思います。テーブルを囲む各人が、経験や分野に基づく独自の洞察を、他の全員が「アハ」と気づき、それが他のすべての認識をどう彩るか理解できるよう、できるだけシンプルにカプセル化できること。これもまたコミュニケーションです。

JS： それが次の質問に繋がります。今後数年、Arrisがどう進化・成長し、目標と野望は何か？

EE： 我々が協力している顧客が、これまで想像もつかなかった製品を実現し、彼らの市場で大きな勝利を得るのを支援することに真に注力しています。非常に顧客中心で、彼らの勝利が我々の勝利です。その結果、今後数年で生産能力の大幅なスケールアップに取り組む、かなり困難な生産パイプラインを抱えています。真に注力しているのは、顧客がこれら製品を市場投入できるよう支援することです。それ以上に、新しい製品アーキテクチャこそが、我々にとって最もエキサイティングな可能性を秘めています。部品統合、異材料を単一部品に組み込み、形状だけでなく部品性能を実現する。連続繊維バックボーンがあるからこそ、金属やセラミック、複合材では通常不可能な機能性を実現する他材料を組み込めます。これらの領域、通常複合材コンポーネントや複合材用途とは考えられない製品こそが、将来を見据えたとき、我々を単なる複合材特化企業ではなく、顧客製品が要求する機能を真に実現できる製品製造プラットフォームとして位置づけるものです。最適な材料を最適な場所に配置し、連続繊維複合材をすべてを繋ぎとめる理想的なバックボーンとする。

JS： 追加施設とロケーションについて言及しましたが、そこでの考えは？

EE： 顧客が製品を組み立てる場所は様々です。サプライチェーン要件に基づいて製品を納入できる必要があります。航空宇宙、コンシューマーエレクトロニクス、自動車では全く異なります。顧客と緊密に連携し、サプライチェーン要件と高量産に実用的なことに整合するよう努めています。

JS： Ethan、最近開催されたCAMX 2020でArrisが発表した論文について簡単に触れさせてください。今年はバーチャルCAMXでした。論文タイトルは「The convergence of composites and topology optimization ushering in the next era of aircraft lightweight structures（複合材とトポロジー最適化の融合、航空機軽量構造の新時代を切り拓く）」。この論文もインタビューと共に掲載し、リスナーがアクセスできるようにします。論文は、ArrisがNorthrop Grummanと共同で、金属ブラケットを再設計・最適化し、Arris積層成形プロセスで製造可能にした取り組みを説明しています。これの意味合いと、Arrisにとって今後何を意味するか、どう見ていますか？

EE： 論文では、3Dプリントチタンと同等の剛性を80%の軽量化で実現しています。多くのリスナーがご存知の通り、航空機には数百個のブラケットがあります。これほどの軽量化は、連続複合材を複雑な形状に適用できる能力を如実に示しています。これは航空機メーカーとオーナーにとって商業的価値がどこにあるかを明確に示しています。以前も話した通り、ブラケットは航空宇宙特有のものではありません。ただ、航空宇宙では軽量化の価値が極めて高いだけです。多くの形状イノベーションが航空宇宙で始まった所以です。同じことが、重量削減によるエネルギー効率向上が有益なあらゆる構造物・車両に適用できるのは非常にエキサイティングです。

JS： ちょっとフォローアップですが、Northrop Grummanと開発したこの特定のブラケットが市場投入・商用化されることを期待していますか？ それとも単に技術実証ですか？

EE： Northrop Grummanの特定ブラケットについては語れませんが、ブラケット一般は我々の主要用途です。連続複合材を複雑な3D形状に通せる新能力が、金属3Dプリント業界で開拓された多くのブラケット設計を可能にし、より高い剛性重量比材料で航空宇宙での軽量化を実現します。そしてスケーラブルな成形技術を用いることで、航空宇宙での軽量化だけでなく、コスト感度の高い自動車や他用途へのスケール展開も可能にします。

JS： さてEthan、面白い話で、まだまだ語られることがたくさんありそうです。Arrisの今後の成功を祈り、今後数年が順調でありますように。今日はCW Talksでお話しいただき、ありがとうございました。

EE： こちらこそ、私の喜びです。繋がれて素晴らしかったです、Jeff。

JS： 改めて、本日のゲスト、Arris Composites共同創業者兼CEOのEthan Escowitz氏に感謝します。Arrisについて詳しく知りたい方は、arriscomposites.comをご覧ください。a-r-r-i-s-composites.comです。