切削工具の製造工程とは？

切断装置は、せん断変形によって作業コンポーネントから材料を抽出するために使用される機器です。シングルポイントまたはマルチポイントの方法を使用して切断できます。シングルポイントデバイスは、スピニング、フォーミング、準備、および関連する操作に使用され、1つの最先端の抽出材料を使用します。フライス盤と穴あけに使用される工具は、ほとんどがマルチポイントデバイスです。歯や縁がカットされたボディです。研削用の工具も多点装置です。砥粒は一点の微細な刃先として機能し、小さなコインを剪断することができます。

金属の切断材料は、スライスする鋼よりも丈夫である必要があり、デバイスは、金属を切断する過程で発生する熱と力に耐えることができなければなりません。したがって、工具は正確な構成である必要があり、デバイスの残りの部分をワークピースの表面にドラッグすることなく、刃先がワークピースに接触できるようにクリアランス角度が構築されている必要があります。動作寿命を長くするには、機械が使用される速度や送りを含め、上記のすべてを自動化することが重要です。

単に「カーバイド」とも呼ばれるタングステンカーバイドは、市場全体で一般的な物質です。このタングステンとカーボンの組み合わせは、何十年にもわたって金属切削の世界に革命をもたらし、より速い速度と送りを可能にし、機器のより長い動作寿命を保証します。タングステンは化学的な形をした白い磨かれた道具です。

タングステンカーバイド切削工具の製造プロセスは、タングステンの採掘と抽出から始まります。このブログでは、タングステンカーバイドの製造プロセス全体を紹介します。

マイニング

抽出してタングステンに加工したり、炭化タングステンにしたりできるタングステン鉱石はたくさんあります。鉱山は切断され、調理され、化学処理されます。代わりに、それらは小さな酸化タングステンの破片を浸炭し、それらに炭化タングステンを与えます。一相では、タングステンの酸化物がグラファイトと混合されます。この組み合わせは1200℃以上に加熱され、酸化物から酸素を除去し、炭素とタングステンを混合して炭化タングステンを生成する化学反応があります。

ミキシング

粒子状の炭化タングステンは、米粒の厚さの割合です。おそらく、0.5ミクロンから10ミクロンまでのスケールで変化します。タングステンカーバイドは、この段階でグレードの粉末に混合する準備ができています。誰かが炭化タングステンセクターの合金ではなくクラスと話しますが、彼らは同じことを言います。

タングステンカーバイドは、特定のカテゴリーの材料との組み合わせ容器に分類されます。粉末コバルト金属は、物質を無傷で結合するための接着剤として機能します。炭化チタン、炭化タンタル、炭化ニオブなどの追加の材料を取り付けて、スライスしたときの物質の特性を強化します。混合が終了したら、溶媒を排出する必要があります。これは通常、ステンレス鋼で作られたサイロのように聞こえる噴霧乾燥機で発生します。医薬品の錠剤の処方と同じ方法で、物質を型に詰めます。

暖房

構造は、絞った後の通常の追加よりも大きく見え、真に敏感です。それらは型から取り出され、グラファイトまたはモリブデンのプレート上に置かれ、焼結ヒーターに加わり、そこで低圧水素空気中で1100〜1300℃に温められます。サプリメントがヒーターから排出されて冷却された後、それらは厚くて硬いです。品質確認テストに続いて、部品は通常、適切な範囲と最先端を取得するために研磨または洗浄されます。

コーティング

困難な切削条件下で工具寿命を延ばすために、いくつかのスタイルとバリエーションのコーティングが製造されています。これらは、化学蒸着（CVD）または物理蒸着（PVD）の2つの方法で実装できます。

化学蒸着

CVDの表面は、通常5〜20ミクロンの厚さです。フライス盤と穴あけインサートは、通常5〜8ミクロンの収益があります。これは、これらの操作にはより優れた表面仕上げが必要であり、より多くの効果があり、エッジの靭性が向上するためです。

物理蒸着

通常、PVDコーティングの幅は約2〜4ミクロンです。特定のプロデューサーは、さまざまなレイヤー番号を採用しています。これらのPVDコーティングは、高温、ニッケル、コバルト、チタン、さらには鋼やステンレス鋼に依存する製品を切断する用途向けに設計されています。

機器メーカーは、炭化タングステン切断装置の設計を絶えず改良し、より優れたコーティング技術を生み出すことで、増え続ける送りと速度の要求、およびより長い機械寿命とより低いコストの必要性に対処します。