根本原因と是正措置プロセスを改善するための究極のガイド（RCCA）

製造会社がプロセスの1つで問題を発生させた場合、どのように解決しますか？ショートカットオプションは、その問題が何であれ、その症状を単純に修正することですが、長期的な解決策は、RCCAプロセスを実行することです。

この根本原因と是正措置プロセスを利用することにより、製造組織は、問題の結果を管理するのではなく、問題の核心に到達することによって、内部および外部の手順を強化します。しかし、RCCAとは何ですか、そしてそれを組織にどのように実装できますか？この包括的なガイドには、始めるために必要なすべてが含まれています！

クイックリンク：

RCCAとは何ですか、なぜそれが重要なのですか？
RCCAを実行するタイミング
RCCAプロセスの概要
RCCAプロセスへのシステム思考アプローチの採用
RCCAプロセスで利用する品質ツール
CMTCは、RCCAプロセスの開発を支援します！

RCCAとは何ですか、なぜそれが重要なのですか？

RCCAは、問題を体系的に分析して根本的な原因を特定するために使用されるプロセスです。製造工程における因果関係の特定につながります。

RCCAは、人のミスを非難するのではなく、手順の各ステップを分析して、エラーが発生する可能性のある場所を真に理解し、パターンを追跡することを目的としています。

RCCAを実行するタイミング

製造組織は是正措置計画の一部としてRCCAを実行する必要があります。実行しない場合、RCCAは顧客の品質、納期、または満足度に影響を与える可能性があります。一部の大口顧客は、それをビジネスの必須部分にすることがよくあります。たとえば、トヨタのRCCAは、自動車業界でクラス最高と認められています。

品質の問題は常にチームとして解決する必要があります。この問題を支援する必要があり、さまざまな視点を提供するためのさまざまなスキルと知識を持っているプロセスの専門家を集めます。

RCCAプロセスの概要

RCCAプロセスは通常、次の手順に従います。

問題の説明から始める

「Gembaに行く」で確認

分析のためにデータを収集する理論を定式化する短期的な封じ込めを実現する長期的な是正措置の理論を開発する

長期的なアクションを実装する

ソリューションを監視する

すべてが解決されたことを確認します-パッチを適用しただけではありません

RCCAプロセスへのシステム思考アプローチの採用

多くの場合、時間とスケジュールのプレッシャー、およびその他の要因により、根本的な原因ではなく、症状を治療することで問題を解決する方が簡単なようです。ただし、同じ問題が再発します。マーフィーの法則にそれについて何か言いたいことがあれば、最悪の場合です。時間が経つにつれて、未解決のルートは蓄積を引き起こし、ある危機から次の危機へとジャンプする状況をもたらします。それはすぐにかなり非効率的で非効率的な状況になります。

代わりに、状況を生み出したすべての要因をリストすることによってシステム思考アプローチを使用し、全体像を検討し、他の人からの視点を引き出し、プロセスの弱点を真に理解しようとします。このアプローチはより遅く、より系統だったものですが、製造プロセスを完全に理解し、長期的に戦うための「火災」の数を減らすために努力する価値は十分にあります。

以下は、RCCAプロセスの各ステップの概要です。

問題の説明から始める

問題ステートメントは次のようになります。

1つの狭く定義された問題に焦点を当てる
明確、簡潔、事実に基づく

結果/結果を述べる問題を測定可能な用語で説明してください

問題ステートメントは次のことを行いません：

問題の原因を割り当てます

問題を解決する方法を説明してください

基本的に、問題の誰が、何を、いつ、どこで、どのように行うかを定義できる必要があります。

「ゲンバに行く」で確認

「Gembaに行く」とは、リーンの製造現場を訪問する行為です。「TheRealPlace」と訳されており、あらゆるレベルで何が起こっているのかを理解するリーダーシップの重要性を後押ししています。

これには以下が含まれます：

プロセスのウォークスルーを実行します。げんちげんぶつとも呼ばれ、「行って見る」または「実際の場所に行って実際の状況を見る」という意味です。
プロセスの分析-弱点は何ですか？
問題を再現できるかどうか自問しますか？そうでない場合-それを再び実現するために何を変更する必要がありますか？

この一部には、フロア担当者、生産リーダー、監督者、顧客、サプライヤーなどのプロセスユーザーにインタビューして、手順、方法、活動、およびタスクを確認することも含まれます。

分析のためにデータを収集する

問題を定義できたら、あなたとあなたのチームはそれが起こった理由を明らかにする必要があります。このステップには、状況のすべての事実を収集し、それらを処理して因果関係を判断することが組み込まれています。これにより、問題の根本原因の方向が示されます。

考慮すべきそのような要因は次のとおりです。

機器の評価： マシンのパフォーマンスとメンテナンスは同等ですか？方法と適切な手順が守られていますか？これらのポリシーには十分な詳細がありますか、それとも人為的ミスの余地がありますか？
資料： 材料には適切なグレードまたは品質が含まれていますか？それらは適切に保管および処理されていますか？汚染の証拠はありますか？

理論を定式化する

前述の事実と問題のコンテキストを取得した後、不適合の潜在的な原因を述べ、特定の製造プロセスに関連するすべてのタスクをリストします。根本原因の理論を策定し、情報（期日、日数、集計、合計など）を客観的に記録する方法を指定します。

これらの記録を確認してください。この情報から何がわかりますか？潜在的な原因要因を特定できますか？問題を引き起こしているのは、作業環境、ワークフロー、照明、人材育成、注意散漫など、どのような性質ですか？

短期間の封じ込めを実現する

「出血を止める」には、封じ込めアクションを確立する必要があります。これには、機器の変更、オペレーターの再トレーニング、および材料サプライヤーの切り替えが必要になる場合があります。短期間の封じ込めにより、顧客は問題の影響をすぐに受けないように保護されます。長期的な解決策ではなく、問題が解決されたとは見なされません。

長期的な是正措置のための理論を開発する

次に、適切な長期是正措置ソリューションを選択して実装します。利用できる解決策がいくつかあるかもしれません。次のようなソリューションを選択してください：

根本的な原因を取り除くのが最善です最も費用効果が高い問題の規模に最も適していますプロセスを効果的に変更します

これらの要因から、それらをランク付けし、考えられる各パスに重要性を割り当てて、最適なソリューションを特定します。これは、製造チームにとって最善の行動方針を客観的に決定するのに役立ちます。

長期的な行動を実行する

最適なソリューションを選択したら、これらの変更を実装する必要があります。ソリューションを一連のタスクに分割することから始め、関連する各チームメンバーに割り当てられた責任と期日を含むアクションアイテムリストを作成します。ただし、緊急時対応計画を立てて、何がうまくいかないのか、何かがうまくいかなかったことをどのように知るのか、それを防ぐために何ができるのかを自問してください。このような質問は悲観的ではありません。実際、彼らは率先してRCCAプロセスに積極的に関与していることを示しています。

ソリューションを監視する

問題を監視して、不適合が再発しないことを確認します。再発する場合は、根本原因を拒否してから、別の解決策を実装してください。不適合が組織内の他の場所の製品に影響を与えたかどうか、または不適合の製品が顧客に出荷されたかどうかを常に判断します。できるだけ早く彼らと一緒にそれを解決したいと思うでしょう！

すべてが解決されたことを確認する-パッチを適用しただけではない

問題が再発するのに十分な時間をとって、適切に対処したかどうかを判断してください。たとえば、問題は2週間ほど再発しない可能性がありますが、選択した是正措置が持続しない場合に問題が再発しないという意味ではありません。識別された問題が解決され、発生しなくなったことを確認します。公式の時間制限はありませんが、ソリューションは一貫して機能する必要があります。

RCCAプロセスで利用する品質ツール

これらの高品質ツールは、製造組織がRCCAプロセスを改善するのに役立ちます。

ヒストグラム

ヒストグラムは、データポイントのグループをユーザー指定の範囲に編成するグラフィック表現です。棒グラフの外観と同様に、ヒストグラムは、多くのデータポイントを取得し、それらを論理範囲またはビンにグループ化することにより、データ系列を簡単に解釈できるビジュアルに凝縮します。

ブレーンストーミング

ブレーンストーミングは、メンバーが自発的に提供したアイデアのリストを収集することにより、特定の問題の結論を見つけるために努力するグループの創造性の手法です。従業員は製造プロセスに関する貴重な洞察を提供できるため、RCCAプロセスの過程で彼らの意見を収集することが重要です。

管理図

管理図は、シューハート管理図またはプロセス動作図とも呼ばれ、製造プロセスまたはビジネスプロセスが管理状態にあるかどうかを判断するために使用される統計的プロセス管理ツールです。つまり、プロセスが時間の経過とともにどのように変化するかを調査するために使用されるグラフです。

散布図

散布図は、デカルト座標を使用してデータセットの通常2つの変数の値を表示する一種のプロットまたは数学図です。データを整理するこの方法は、変数間の現在の相関関係を明らかにすることができます。

パレート分析

パレート分析は、さまざまな原因の影響をグラフィカルに表すのに役立つ正式な手法です。これらは、80/20ルールとしても知られるパレートの法則に基づいています。パレートの法則によれば、時間の経過とともに、たとえば欠陥の約80％は原因の20％に起因します。したがって、データを収集してグラフ化することで、最大の影響を与える原因を明らかにすることができます。作業の20％を実行することで、作業全体を実行することのメリットの80％を生み出すことができます。

チェックシート

チェックシートの作成は複雑ではありません。しかし奇妙なことに、それらはおそらく品質ツールの中で最も使用されておらず、最も価値があります。チェックシートは、データが生成された場所でリアルタイムにデータを収集するために使用されるフォームです。キャプチャするデータは、定量的または定性的です。情報が定量的である場合、チェックシートはタリーシートと呼ばれることもあります。

プロセスフロー図

プロセスフロー図（PFD）は、化学およびプロセスエンジニアリングで一般的に使用される図であり、プラントのプロセスおよび装置の一般的なフローを示します。 PFDは、プラント施設の主要な機器間の関係を表示し、配管の詳細や指定などの細部は表示しません。

原因と結果の図

フィッシュボーン図と呼ばれることもある原因と結果の図は、特定の問題または結果の考えられる原因をより詳細にグラフィカルに表示し、理論間の因果関係を示唆することで論理的に整理するために使用される視覚的なツールです。

5つのなぜなぜ

「なぜ？」と尋ねる少なくとも5回;さらに進んだら停止して、それ以上の価値を追加しません。完了したら、各応答の最後に「so」または「therefore」という単語を追加し、ページの上部に戻ってロジックを確認します。

例：なぜライトが消えたのですか？

W1-なぜライトが消えたのですか？ヒューズが切れました。
W2-なぜヒューズが切れたのですか？モーターが過熱し、焦げ臭い臭いがしました。
W3-モーターが過熱したのはなぜですか？モーターのベアリングが故障しました。
W4-モーターのベアリングが故障したのはなぜですか？間違ったシールが取り付けられていて、潤滑剤が漏れる可能性がありました。
W5-なぜ間違ったベアリングシールが使用されたのですか？正しく組み立てられていません。
W6-ベアリングが正しく組み立てられなかったのはなぜですか？組み立てプロセスは堅牢ではありませんでした。オペレーターのチェックポイントなしで設計されており、従うべき作業指示はありませんでした。

SIPOC図

SIPOC（サプライヤー、インプット、プロセス、アウトプット、カスタマー）ダイアグラムは、作業を開始する前に、プロセス改善プロジェクトのすべての関連要素を識別するためにチームが使用するツールです。これは、スコープが適切でない可能性があり、通常、シックスシグマDMAIC（定義、測定、分析、改善、制御）方法論の測定フェーズで使用される複雑なプロジェクトを定義するのに役立ちます。これは、プロセスマッピングと「スコープ内/スコープ外」ツールに類似しており、関連していますが、追加の詳細を提供します。

FMEA分析

障害モードと影響の分析は、システムの潜在的な障害モードとその原因と影響を特定するために、可能な限り多くのコンポーネント、アセンブリ、およびサブシステムを確認するプロセスです。これは、プロセスを評価して、どこでどのように失敗する可能性があるかを特定し、さまざまな失敗の相対的な影響を評価して、プロセスの中で最も変更が必要な部分を特定するための体系的かつプロアクティブな方法です。

濃度図

欠陥集中図は、製品または部品の欠陥の原因を分析するのに役立つグラフィカルツールです。これは、関連するすべてのビューが表示された製品の図面であり、さまざまな欠陥の場所と頻度が示されています。

8-分野分析

これは、問題に取り組み、解決するために使用されるフォードモーターカンパニーで開発された方法であり、通常、品質エンジニアまたは他の専門家によって採用されています。製品とプロセスの改善に焦点を当て、その目的は、繰り返し発生する問題を特定、修正、および排除することです。

問題解決には8つの分野があります：

チームを設立する

問題を説明する

暫定封じ込めアクションの開発

根本原因とエスケープポイントの定義と検証

恒久的な是正措置を選択して確認する恒久的な是正措置の実施と検証再発防止チームと個人の貢献を認識する

CMTCは、RCCAプロセスの開発を支援します！

RCCAは、チームコミュニケーションの問題解決文化を促進することにより、品質改善をサポートします。これにより、行動が変化し、企業文化が強化されます。人々は、症状ではなく「根本原因」に対処することを学びます。この考え方は、従業員のより深い関与と従業員間の全体的なエンパワーメントを促進します！

CMTCは、カリフォルニア中の中小企業（SMM）に技術支援、労働力開発、およびコンサルティングサービスを提供し、SMMの生産性とグローバル競争力の向上を支援します。 CMTCの詳細については、当社のWebサイトwww.cmtc.comにアクセスするか、310-263-3060までお問い合わせください。