製造設計で避けるべき4つの重大な落とし穴

製造向け製品設計には、将来の製造要件を常に念頭に置いて部品を設計する姿勢が求められます。早期に特定の側面を考慮に入れることで、後で設計に大幅な変更を加える必要性が低くなり、時間とコストの両方を節約できます。

CAMM MetalsのCADプログラムは機械加工部品のリアルタイムフィードバックを提供しますが、将来の問題を回避するためにできる設計上の選択もあります。製造向け設計でよく見られる、容易に回避可能な一般的なミスをいくつか紹介します。これらを避けることで、製品ライフサイクル全体で時間とコストを節約できます。

マシン能力を把握していない

お客様が製造向け設計を行う際によく見られるミスは、特定部品を作るために使用されるマシンについての一般的な知識不足。潜在的な金属加工会社との初期会話で、施設見学を依頼するか、少なくとも施設にあるマシンのリストを入手することが重要。この情報は即座に多くのことを明らかにします：会社の作業スタイル、得意分野、処理可能な材料。この知識があれば、プロジェクトの設計制約を即座に修正できます。

この情報が有用になる好例は板金設計で、曲げ最大幅は板金ブレーキのサイズに大きく依存。CNC材料除去プロセスでは、利用可能なマシンを理解することで公差設定に役立ちます。どの公差が「無料で」ついてくるか、マシン品質により容易に達成できる公差は何かを検討することは有益。これはマシン間で大きく異なり、使用マシンの品質により不要な公差を図面から削除すれば、より安い見積もりにつながります。

加工困難な形状を設計している

ご存知の通り、非常に薄く深い壁を持つ部品の加工は困難。一部の形状は単純に加工が難しく、特定材料使用時にはほぼ不可能になります。例えば、薄壁セクションは過度な振動でフライス加工中に折れる可能性。小さく深いネジ穴は、製造パートナーにロングリーチタップの購入を強いる可能性。複雑な3D表面は、特に優れた表面仕上げ要求時には加工に時間がかかります。これらはすべて設計段階で検討すべき価値があり、可能な限り回避すべきです。

部品仕様の詳細不足

情報は多めに含める方が常に良く、特に初めて協業する金属加工会社の場合は尚更。エンジニアリング図面は通常、部品設計プロセスの末尾に登場しますが、図面上の数値、テキスト、画像はファブリケーターにとって重要な情報であることが多く、製造向け設計の大きな側面です。

例えば、使用材料を指定する際は具体的に。「アルミニウム」だけでは不十分。部品と共に材質証明書が必要か、材料が正確に指定通りか証明するために？ これらの決定は最終的に部品の機能とコストの両方に影響します。

非標準材料・形状サイズを使用している

些細な詳細に思えるかもしれませんが、完成部品がどのように人生をスタートするかを常に考慮する価値があります。適切なストックサイズに予めカット・面取りされて納入され、すぐマシンに投入できるか？ それとも製造パートナーがシート材のパレット全体を受け取り、在庫保管し、各シートを加工してからマシニング可能か？ 設計を変更して、金属加工パートナーの準備作業量を減らせるかもしれません。

また、タップやドリル穴など、特殊工具が必要な設計形状も考慮してください。一般的なタップとドリルサイズに準拠すれば、製造パートナーが必要な工具をすでに持っている可能性が高く、即座に部品製造を開始できます。特殊サイズを探させることで完遂を遅らせることは避けましょう。

最終的な考察

これらのヒントは、素晴らしい製造の世界の表面をわずかに掻いたに過ぎないことに注意。それでも、製品設計を進める上でこれらを念頭に置くことは有用です。そして覚えておいてください：あらゆる良好な作業関係と同様、コミュニケーションは不可欠！ あなたと製造業者の双方が成功するパートナーシップを望んでいます。敬意を持って接し、彼らが専門家である領域でアドバイスを提供してもらいましょう。