金属加工に適した研磨剤の選び方

適切な研磨剤を選択せず​​に金属加工の目標を達成することは困難です。多数の要因が組み合わさって、使用する要因が決定されます。ただし、ここでのヒントは、望ましい結果を達成し、落とし穴を回避するための有用な洞察を提供します。

いくつかの研磨剤と方法が材料にどのように影響するかを理解する

優れた出発点は、さまざまな研磨剤の種類とその使用方法がベース材料に不適切であることが判明する可能性があることを確認することです。たとえば、砥石の熱が蓄積すると、ステンレス鋼が変色する可能性があります。パーツが最終的に塗装される場合は問題ありませんが、そうでない場合は問題になる可能性があります。

ステンレス鋼について覚えておくべきもう一つの事実は、表面の汚染物質がその保護酸化膜に害を及ぼす可能性があるということです。その場合、直後に腐食が始まる可能性があります。そのため、一部の製造業者は、材料からコーティングや錆を取り除くときに、ディスクを研磨するのではなく、回転ブラシを使用します。

ブラシは、ステンレス鋼を傷つける可能性のある粒子でブロックされる傾向が比較的ありません。製造に携わる人々は、ステンレス鋼の相互汚染のリスクにも注意を払う必要があります。たとえば、誰かが炭素鋼にワイヤーブラシを使用した場合、ベストプラクティスはステンレス鋼から遠ざけることです。

熱を発生する研磨法も、融点が低いためにアルミニウムに害を及ぼす可能性があります。より具体的には、暖かさが金属を研磨剤に付着させ、最終的には非常に厳しくなり、蓄積された材料が切削粒子よりも高くなる可能性があります。このような場合、研磨剤は意図したとおりに機能しなくなります[1]。

特定の金属に特定の研磨手段を使用するときに発生する可能性のある潜在的な合併症について知ることは、製造業者が成功率を高めるのに役立ちます。さらに、そのような知識は、仕上げ中の意図しない結果に関連するコストを削減する可能性があります。

平均寿命でのコストの考慮事項

金属加工プロジェクトの予算も、人の研ぎ澄まされた選択に影響を与える可能性があります。ただし、決定要因として、個人が初期費用に巻き込まれすぎないようにする必要があります。

たとえば、質素な予算に適した砥石の寿命も短くなる可能性があります。このような場合、多くの場合、より多くのお金を費やして、より長い期間にわたって研磨工具を使用する能力を享受する方が経済的に理にかなっています。

たとえば、セラミックグレイン砥粒は、他のオプションの2倍の初期費用がかかる場合があります。ただし、通常は2倍の長さです。

もう1つの重要な考慮事項は、継続的な摩耗が研磨剤の性能にどのように影響するかです。ジルコニウムとセラミックの粒子は破砕し、摩耗しても材料をすばやく除去し続けます。ただし、酸化アルミニウム粒子は、寿命の初めに速い切断速度を提供し、使用に伴って低下します[2]。

研磨剤のコストと寿命に影響を与える可能性のある別の側面は、ユーザーが適切な時期に研磨剤を廃棄するかどうかです。中心が磨耗するまで砥石が使えることに気づかない人もいます。

また、フラップディスクは摩耗しているように見えても機能し続けます。ユーザーは、研磨剤のフラップを通してエポキシまたは接着剤が見えるまで、それらに頼り続けることができます。

さまざまな研磨剤が塗装準備にどのように影響するかを検討してください

人々が塗装面を含む金属加工プロジェクトに取り組むときは、特に先見の明を示す必要があります。これは、研磨剤を使用して表面に均一なスクラッチパターンを実現すると、特に仕様で特定の厚さに達するまで塗料を塗布する必要がある場合に、材料が塗料を保持するのに役立つためです。

ただし、塗装の準備のために金属に研磨剤を使用する前に、表面がきれいであることを確認する必要があります。研磨ブラストは、材料を塗装する前に材料を洗浄するために一般的に選択される方法の1つです。不活性媒体を使用するため、研磨ブラストは対象の金属表面と化学反応を起こしません。表面を十分にきれいにした後、材料を扱う人は、さまざまな段階でいくつかの研磨剤を使用する必要があると予想する必要があります[3]。

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どのグリットオプションが最適かを評価する

多くの場合、36〜80グリットの粗い研磨剤から始めて、溶接レベルを取得し、深い引っかき傷を滑らかにし、溶接スパッタを排除します。材料に高い溶接または溶接スパッタがある場合、36グリットの研磨剤は材料を効率的に除去します。

ただし、60グリットまたは80グリットの研磨剤は攻撃性が低く、材料の溶接スパッタと高さが目立つ場合に最適な選択となる可能性があります[4]。

次に、金属に軽い研削とブレンドディスクを使用すると、山と谷を最小限に抑えることができます。理想的な結果は、山と谷の間の距離が小さいことを特徴とする一貫したパターンを持つことです。ピークが深すぎると、ペイントで満たされ、表面を覆うのに必要な全体的な時間が長くなります。ただし、山と谷が小さすぎると、塗料が剥がれる可能性があります。

また、最初に粗すぎる研磨剤を使用すると、逆効果になる可能性があることを考慮することも重要です。これは、滑らかな仕上げが必要な場合、粗い研磨剤が金属に深い引っかき傷を作り、後のステップで取り除くのに時間がかかる可能性があるためです。別の方法は、最初のステップでより細かいグリットを使用することです。最初は時間がかかる場合がありますが、他の手順が削除される可能性があります。

一部の製造業者は、金属を塗装する準備をするときに、2番目または3番目のステップでオービタルサンディングディスクを使用することも選択します。そうすることで、金属に円形のパターンが作成されます。ただし、次にランダムオービタルグラインダーを使用すると、山と谷を壊して表面のその側面を目立たなくすることができます。

塗装用の金属を準備する際に新しい研磨剤を使用する場合は、金属くずや重要でない部品に製品を使用して実験する必要があります。このようなテストにより、コストのかかる望ましくない結果に対処することなく、結果を評価できます。

エンジニアード研磨剤ブレンドの使用について考えてください

一部の金属製造業者は、特に精密研削ホイールに必ずしも適しているとは限らない合金や鋼を扱う場合に、ブレンドされた粒子から作られた人工研磨剤がそれらに望ましい仕上がりを与える可能性があることに気付く場合があります。

1つの詳細な調査では、シードゲル（SG）焼結技術を使用して、高純度のセラミック酸化アルミニウムから粒子研磨剤を作成しました。 SGアプローチは、ナノ粒子アルミナシードを挿入します。それは100から500ナノメートルの微結晶の不均一な構造を作ります。破壊率が制御された効果的な研磨剤になる可能性があります[5]。

このテストに参加したエンジニアは、100％、50％、および30％のTargaグレインで作られた砥石を使用しました。 30％バージョンと50％バージョンでは、すべての研削条件で同様の研削パワーが消費されましたが、100％Targaホイールは、他の材料の割合が高いホイールと比較して、すべてのテストで6％〜8％高いパワーを引き出しました。ただし、結論として、この違いはほとんどの作業面で問題を引き起こしませんでした[5]。

主な例外は、熱拡散率の低い材料を使用する場合です。このような場合、100％設計されたホイールの出力差により、亀裂などの熱損傷が発生する可能性があります。ただし、全体として、100％設計されたホイールは一貫して高い金属除去率を示し、過度の砥石摩耗なしに生産性を向上させることができました。

研磨剤の選択はプロジェクトの成功に貢献します

ここでの例が示すように、今後の金属加工プロジェクトのために研磨剤を慎重に選択する時間をとることで、全体的な費用や仕事を完了するために必要な労力を減らすことができます。さらに、特定の材料の特性は、人々が最初から特定の研磨材料を不適切と見なす必要があることを意味する場合があります。

ただし、プロジェクトを開始する前にそのような要素を比較検討することは、プロジェクトを円滑に進めるための最良の方法の1つです。さらに、特定の資料やプロジェクトに最適なものを学ぶことで、後のエラーを防ぐことができます。