最適CNCカッター選定とプログラミングでピーク性能を引き出す

CNCカッター選定と切削条件決定は、CNC加工プロセスの重要要素です。加工効率だけでなく加工品質に直結します。CAD/CAM技術発展により、CAD設計データが直接CNC加工に活用され、特にDNCシステム・マイコンとCNC工作機械の連携により、設計・工程計画・プログラミングの全工程がコンピュータ上で完結し、特別な工程ファイル出力が一般に不要となっています。

現在多くのCAD/CAMソフトが自動プログラミング機能を提供。これらはプログラミング画面で工具選定、加工パス計画、切削条件設定等の工程計画関連項目をプロンプト表示。プログラマーは関連パラメータ設定のみでNCプログラム自動生成・CNC機転送が可能。したがってCNC加工における工具選定と切削条件決定はヒューマン・コンピュータインタラクション状態で完結し、汎用機加工とは対照的です。同時にプログラマーは工具選定・切削条件決定の基本原則を習得し、CNC加工特性を十分考慮し、プログラミング時に正しく切削工具と切削条件を選定できる必要があります。

CNC加工用一般切削工具の種類と特徴

CNC加工用切削工具は、CNC工作機械の高速・高能率・自動化に適応すべきです。一般に汎用切削工具、ユニバーサル接続ツールホルダ、少数の特殊ホルダを含みます。ホルダは切削工具と接続し機械主軸に取付。CNC切削工具は複数の分類法があります。

工具材質による分類：ハイス切削工具、超硬切削工具、ダイヤモンド切削工具、CBN（立方晶窒化ホウ素）切削工具、セラミック切削工具。

近年、CNC工作機械の耐久・安定・調整容易・交換容易要求に対応し、クランピング式旋削工具（インデキサブル工具）が広く普及。CNC工具全体の30〜40%を数量占め、金属除去量ベースで80〜90%を占めます。

汎用機用切削工具と比較し、CNC切削工具には以下が要求されます：優れた剛性（特に荒加工用）、高精度、防振・微小熱変形、良好な互換性、クイック工具交換、長寿命・安定信頼性のある切削性能、調整・交換容易で時間短縮、プログラミング・工具管理用に標準化。

CNC加工カッター選定

カッター選定はCNCプログラミングのヒューマン・コンピュータインタラクション状態で実施。工作機械加工能力、被削材性能、加工プロセス、切削量等関連要因に基づき、カッターとホルダを正しく選定。一般原則：取付・調整容易、良好な剛性、耐久性、高精度。加工要件満たす前提で、可能な限り短いツールホルダ選定し工具系剛性向上を図る。

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