MIG溶接（半自動アーク溶接）完全ガイド：基礎から実践テクニックまで

MIG溶接とは

MIG溶接（Metal Inert Gas welding、金属不活性ガス溶接）は、連続するソリッドワイヤー電極を加熱し、溶接ガンから溶融プールへ供給するアーク溶接プロセスです。2つのベースメタルが溶融して接合されます。ガンからシールドガスも電極と共に供給され、溶融プールを大気中の汚染物質から保護します。

MIG溶接はガスシールドアーク溶接（GMAW：Gas Metal Arc Welding）とも呼ばれます。基本的にアーク溶接プロセスの一種で、2つの金属を接合します。アークの熱で金属を加熱し、連続供給されるフィラー電極と被溶接面の間にアークを発生させます。

この溶接法では、溶融溶接金属プールが大気中の元素と反応しないよう、シールドガスで保護します。

MIG溶接は1949年に米国でアルミニウム溶接用として特許取得。裸ワイヤー電極で形成されるアークと溶融プールを、当時入手しやすかったヘリウムガスで保護しました。

1952年頃から英国で、アルミニウムにアルゴン、炭素鋼にCO2をシールドガスとして用いるプロセスが普及。CO2とアルゴン/CO2混合ガスは金属活性ガス（MAG）プロセスと呼ばれます。MIGは手溶接アーク溶接（MMA）の魅力的な代替手段となり、高堆積率と高生産性を実現しました。

関連記事： アーク溶接とは？ / 溶接とその種類とは？

MIG溶接に必要なものと準備

リスクを伴う全ての作業と同様、安全を最優先にします。

• 適切なフェイスマスク
• 保護手袋
• 溶接用呼吸器（密閉空間や換気不十分な場所で作業する場合）
• ヒューム除去装置（必要に応じて）
• 溶接用ジャケットまたは革ジャン
• 溶接用スリーブ
• 閉鎖型・耐久性のある作業靴

安全対策が済んだら、必要機器を見ていきます。

• MIG溶接機とトーチ
• アルゴンガスボンベ
• 二酸化炭素ボンベ
• 電源装置
• ガスレギュレーター
• アースクランプ
• ワイヤーフィーダー

安全第一

溶接プロジェクトに取り掛かる前に、正しい保護具の着用と、溶接エリアからの火災危険物除去を確実に行ってください。

基本的な溶接安全装備：革靴・ブーツ、裾を折ったズボン、長袖難燃性ジャケット、革手袋、溶接面、ゴーグル、ヘッドスカーフまたはスカルキャップ（頭頂部を火花・スパッタから保護）。

金属の下準備

スティック電極やフラックスコアワイヤーは特殊添加剤を多く含みますが、ソリッドMIGワイヤーは錆、汚れ、油などの汚染物質に弱いです。アークを起こす前に、金属ブラシやグラインダーで金属を清掃してください。アースクランプも清潔な金属に接続。電気的インピーダンスはワイヤー送給性能に影響します。

厚板で強力な溶接を得るには、溶け込みがベースメタルまで完全に達するよう、継手をベベル加工（面取り）します。特に突合せ継手では重要です。

機器の準備

• ケーブル確認： アーク起動前、全ケーブル接続が確実で、断線や損傷がないかチェック。
• 電極極性選択： MIG溶接はDCエレクトロードポジティブ（逆極性）が必要。極性接続は通常機械内部にある。
• ガス流量設定： シールドガスを開き、流量を20〜25立方フィート/時（CFH）に設定。ガスホース漏れが疑われる場合、石鹸水を塗って泡で確認。漏れがあればホース交換。
• テンション確認： ドライブロールまたはワイヤースプールハブのテンションが強すぎても弱すぎても、ワイヤー送給不良の原因。取扱説明書に従って調整。
• 消耗品点検： コンタクトチップのスパッタ除去、摩耗したコンタクトチップとライナーの交換、錆びたワイヤーは廃棄。

ワイヤー選択

鋼材用ワイヤーの一般的な2種類：

• 汎用溶接：AWS分類 ER70S-3 を使用
• 錆びたり汚れた鋼の溶接（脱酸剤が多く必要）：ER70S-6 ワイヤーを使用

ワイヤー径：0.030インチ（約0.8mm）は、家庭用・モータースポーツ用途の多様な板厚に適した選択です。

• 薄板：0.023インチ（約0.6mm）ワイヤーで熱入力を低減
• 厚板・高熱入力：0.035インチ（または機械能力内なら0.045インチ）

ガス選択

• アルゴン75％＋二酸化炭素25％（75/25 または C25）： 炭素鋼汎用の最良シールドガス。スパッタ最小、ビード外観最良、薄板のバーンスルー（溶け抜け）を抑制。
• 100％ CO2： 溶け込みが深いが、スパッタ増加、ビードが粗くなる。75/25に比べ見劣りする。

電圧と電流

必要な電圧と電流は、板厚、材質、継手形態、溶接姿勢、シールドガス、ワイヤー径・送給速度など多くの変数で決まります。

溶接姿勢の詳細については別記事参照

ワイヤースティックアウト（突出し長さ）

スティックアウトは、コンタクトチップ先端から溶融していない電極が突き出ている長さ（アーク長を含まない）。一般に3/8インチ（約9.5mm）を維持し、ベーコンを焼くような「ジュー」という音を聞きます。アーク音が不安定なら、スティックアウトが長すぎる可能性大（極めて一般的なミス）。

プッシュかプルか（トーチ操作）

• プッシュ（フォアハンド）技法： 溶融プールから離れる方向（前方）へトーチを押す。アーク力がプールから離れる方向に働くため、溶け込みは浅く、幅広でフラットなビードになる。
• ドラッグ／プル（バックハンド/トレーリング）技法： トーチを溶融プールに向け、堆積金属から離れる方向へ引く。深い溶け込みと、盛り上がりのある狭いビードになる。

軟鋼MIG溶接ではどちらも使用可能ですが、プッシュは視界が良く、ワイヤーを継手へ誘導しやすい利点があります。

進行角度（トラベルアングル）

垂直位置に対するトーチの角度。通常溶接条件では5〜15度。20〜25度を超えるとスパッタ増加、溶け込み不足、アーク不安定の原因になります。

作業角度（ワークアングル）

溶接継手の角度に対するトーチ位置。溶接姿勢と継手形態によって変わります。

MIG溶接用シールドガスの選び方

MIG溶接は、消耗ワイヤー電極とワークの間に電気アークを発生させる溶接プロセスです。不活性ガスまたはガス混合物をシールドガスとして使用します。アルゴンとヘリウムは通常、アルミニウムなど非鉄金属のMIG溶接に用いられます。

適切なシールドガスの選択

多くのMIG溶接用途では複数のシールドガス選択肢があります。溶接目標と用途を評価し、特定用途に最適なガスを選びます。以下を考慮：

• ガスコスト
• 完成溶接の特性
• 前処理と溶接後清掃
• ベース材質
• 溶接トランスファーモード
• 生産性目標

MIG溶接で最も一般的な4つのシールドガスは、アルゴン、ヘリウム、二酸化炭素、酸素です。それぞれ用途ごとに独自のメリット・デメリットがあります。

1. 二酸化炭素（CO2）

MIG溶接で最も一般的な反応性ガス。純粋な形で不活性ガス添加なしで使用できる唯一のガス。一般的なシールドガス中で最もコスト効率が良く、材料コスト最優先時に魅力的。

純CO2は非常に深い溶け込みを得られ、厚板溶接に有用。しかし、他ガスと混合時よりアークが不安定になり、スパッタも多い。ショートサーキットトランスファーのみに限定される。

2. アルゴン

溶接品質、外観、溶接後清掃軽減を重視するなら、アルゴン75〜95％＋CO2 5〜25％混合が最適。純CO2よりアーク安定性、プール制御、スパッタ低減の望ましい組み合わせを提供。

この混合ガスならスプレートランスファーが可能で、生産性向上と見栄えの良い溶接が実現。アルゴンは溶け込みプロファイルをタイトにするため、フィレット溶接に有用。非鉄金属（アルミ、マグネシウム、チタン）溶接時は100％アルゴン必須。

3. 酸素

反応性ガスで、通常9％以下の割合で使用。軟質炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼の溶融プールの流動性、溶け込み、アーク安定性を向上。ただし溶着金属を酸化させるため、アルミ、マグネシウム、銅、その他特殊金属には非推奨。

4. ヘリウム

純アルゴン同様、非鉄金属用だがステンレス鋼にも使用。幅広く深い溶け込みプロファイルを作るため、厚板に適し、通常ヘリウム25〜75％／アルゴン75〜25％の割合で使用。比率調整で溶け込み、ビード形状、送り速度が変化。

ヘリウムは「高温」アークを作り、高速送りと高生産性を実現。しかし高価で、アルゴンより高流量が必要。生産性向上の価値とガスコスト増を天秤にかける必要あり。ステンレスではアルゴン・CO2・ヘリウムの三元系混合で使われることが多い。

MIG溶接の実践手順

これは基本ガイドであり、決定的な指導ではありません。鋼材MIG溶接の各段階を通じて、プロセスの基本理解を得ていただきます。

方法そのものの前に、いくつかの準備事項があります。セットアップが良い結果の鍵です。

1. 機械のセットアップ

溶接機に慣れる時間を取ります。まず、ウェルダー内の銅色ワイヤーコイルをチェック。テンションナットで固定されつつ、フィードローラーがワイヤーをガンへ引き出せるよう自由回転することを確認。アルミ溶接ならワイヤーは銀色です。

2. ガスボンベ

ガスボンベはMIG背面にあります。100％アルゴン、またはアルゴン/二酸化炭素混合。各ボンベのメインバルブを開け、満タンか確認。ゲージは0〜2,500 PSIを示すはず。溶接内容に応じレギュレーターを15〜25 PSIに設定。

3. 溶接ガン

リードワイヤーがガン内にあり、金属チップから少し突き出ているか確認。チップは消耗品で、溶接板厚・材質により種類が異なります。トリガーを握り、問題なくワイヤーが出るか確認。

4. アースクランプ

アースクランプは回路の陰極で、溶接ガン・ウェルダー・ワーク間の回路を完成させます。プロジェクトに取り付け、接続部が清潔で錆・ゴミなく、動作を妨げないことを確認。全てOKなら作業開始。

5. 溶接部の準備

溶接準備の重要性は過小評価できません。欠陥除去と錆取りは溶接信頼性を高めます。

6. 作業エリアの準備

溶融金属は遠くまで飛び散ります。ウェルダーの飛散範囲内に可燃物（プラスチック、紙、布など）がないか確認・除去。

二酸化炭素消火器を故障時に備え準備。強力な電気を帯びた機械近くで水消火は絶対禁止。水と電気は災害の元です。

7. 安全装備着用

フェイスマスクを頭に装着（この時点ではマスクを下ろす必要なし）。溶接手袋着用、腕を溶接スリーブで保護。狭所や換気不良場所では呼吸器装着で窒息リスク回避。

絶対に亜鉛メッキ鋼を溶接しないでください。 メッキ亜鉛が加熱で有毒ガスを発生し、吸入すると数日間続くインフルエンザ様症状（金属熱）を引き起こします。症状は一時的でも、肺への長期影響は深刻です。

亜鉛メッキについては別記事参照

8. アースクランプ取り付け

電気回路完成のため、任意の金属面（プロジェクト本体や溶接テーブル）に取り付け。

9. ガスボンベバルブ開放

ガスレギュレーターの調整ナットを緩め、ボンベ上部のホイールを回して開放。手はホイールの縁に添え、中央にかぶせない（圧力でホイールが飛ぶ可能性）。ボンベ上で上体を傾けず、横から腕を伸ばして操作。メーターのPSIが上昇し、1,000 PSI超えたら溶接開始可能。調整ネジを締め、PSIを15〜25に設定。

10. 溶接設定の確認

多くのMIGウェルダーは蓋裏に溶接設定チャートがあります。電圧と速度決定の便利なガイド。この演習ではワイヤー径0.035インチ、ガス組成アルゴン75％/CO2 25％を使用。残りの変数は材料厚のみ。

11. ウェルダー通電

ウェルダーを電源に繋ぎスイッチオン。進路を妨げる物や危険物がないか確認。

12. ワイヤー速度と電圧設定

ステップ4のチャートを用いてワイヤー速度とテンションを設定。例：18ゲージ金属溶接なら、ワイヤー速度16、電圧120。

設定が高すぎるとワークに穴が開く（溶け抜け）。低すぎるとワイヤー過剰供給でバースト状に盛り上がり、弱い溶接になる。

スムーズに均等に溶接でき、自由に溶接できるようになったら設定は適切。音も確認：過剰に興奮した蜂のような「パチパチ」音なら電圧・速度は正解。

ヒント： アルミ溶接時は、火花・パチパチ音でなく低い「ブーン」という音がします。

13. 溶接トーチ内ワイヤー確認

溶接ワイヤーがトーチチップから1インチ（約25mm）程度突き出ていること。長すぎればカット。

14. 溶接実行

フェイスマスクを下ろし、溶接開始。プッシュでもプルでも可。プッシュはフラットで幅広、プルは狭く深い溶け込み。

ビードをジグザグや同心円状に配置し、波状・渦巻きパターンを作るのも一案。作業角度も継手タイプにより変わります。

トーチを溶接上部から下へ移動。ビード長は1〜2インチ程度に留め、長時間同じ箇所に留めると金属が過熱し、歪み・弱体化のリスク。1箇所溶接→別箇所→…と進め、最後に各セクションを繋ぐ。

ワーク終端に達したら、ワイヤーフィーダーを最低設定に。

15. ボンベバルブ閉鎖

ガスボンベバルブを手でしっかり閉める。

16. レギュレーター残圧抜き（ブリード）

溶接ガンのトリガーを押し、レギュレーターをベント。CFH（立方フィート/時）が最低まで下がるのを確認。ワイヤーフィードはゼロ以上なのでワイヤーは出続けます。

またはレギュレーター調整ネジを緩めてもOK。

17. ウェルダー電源オフ

機械側と電源側両方でウェルダーをオフ。溶接面と安全装備を外すが、手袋は外さない。金属はまだ熱い可能性があるため触らない。自然冷却が最良の溶接のためのコツ。

アースクランプを外し、コード類をきれいに巻き取る。最後に手袋を外す。

MIG溶接のコツ

これらのコツを実践すれば、溶接品質と耐久性が向上します。

1. 徹底的に清掃、清掃、清掃

MIG溶接失敗の主因は気孔（ポロシティ）。最多原因は汚れ・油・塗装面の溶接。これら汚染物が溶接内に取り込まれ、スポンジ状の穴を生じます。

「農家は溶接前の金属準備を十分に行わないことが多い」とMiller ElectricのJohn Leisner氏。「塗装・錆・汚れ除去、目に見えるクラックだけでなく、その奥まで完全にサンディングすることが含まれます。」

2. 確実なアースを取る

Collier氏はこれをMIG溶接で最も多いミスと指摘。「ウェルダーはアースが悪くても気にしない。ガンがスタッターしてもワイヤーを出し続ける」と説明。

Lincoln ElectricのKarl Hoes氏：溶接アークには完全回路を通じたスムーズな電流流れが必要。電流は抵抗最小経路を求める。アースクランプをアーク近くの裸金属にしっかり固定しないと、電流が別経路を見つけてしまう。

3. スティックアウトを短く保つ

一般ルール：コンタクトチップ先端からワイヤー突出し長さを1/4〜3/8インチ（約6〜9.5mm）に保つ。「このシンプルなコツがMIG溶接に最大の効果をもたらす」とJody Collier氏。

4. 両手を使う

「可能な限り両手を使え」とCollier氏。「ガンネックのくぼみを片手に置き、もう片手でトリガー付き部分を持つ。サポートハンドを溶接部近くに置くのを躊躇しない。必要なら耐熱厚手溶接手袋を用意。」

5. ウェルダーの音を聞く

溶接中の音楽は安定した「ブーン」という音。一定の「シーッ」音なら電圧設定が高すぎ（Leisner氏）。「大きなカサカサ音は電圧不足。マシンガンのような爆音はアンペア過大」と追加。

6. アークをプール前方に保つ

「より良い溶け込みのため、アークを溶融プールの前縁（先端）に保て」とCollier氏。

例外は薄板溶接。この場合アークをプール後方に保ち、バーンスルーを防ぐ。

7. ドライブロール、ガンケーブルライナー、コンタクトチップをワイヤーサイズに合わせる

この基本的な合わせが意外と無視されがち。.030径ワイヤーを.035ロールで通そうとすると、ロール溝が大きすぎて常に送給速度調整に追われ、適切設定が出せない。ガンケーブルライナーとコンタクトチップサイズも同様。

8. プッシュかプルか

最一般的は溶接方向へガンを押す（フォアハンド法）。浅い溶け込みでフラット・幅広・滑らかな表面。

第2アプローチはガンを引く（バックハンド法）。深い溶け込みで狭く、中央が高いビード。

どちらを使うか？ 溶接板厚と必要溶け込み深度によります。

9. 立て溶接・横溶接・天井溶接時の注意

垂直・水平・天井溶接時は「溶融プールを小さく保ち、最小ワイヤー径を使え」とLeisner氏。

10. コンタクトチップをこまめに交換

「コンタクトチップは安い」とCollier氏。「工具箱に予備を常備し、頻繁に交換せよ。」摩耗チップは楕円形になりアーク不安定の原因。チップが溶融プールに入ったら即交換。カジュアル溶接者なら、ワイヤー100ポンド（約45kg）消費ごとにチップ交換が高品質維持の目安。

11. ビードを読む

完成ビードを見れば多くを学べるとLeisner氏。

凸形・ロープ状ビード：設定が板厚に対して冷しすぎ（熱入力不足でベースメタルへ溶け込まない）。凹形ビード：熱入力に問題あり。

MIG溶接のメリット

• 高生産性： ロッド交換やスラグ除去、繰り返しブラッシングが不要で時間短縮。より速く、清潔に作業可能。
• 習得が簡単： 最大のメリットの一つ。数時間でMIG溶接を習得可能。一部インストラクターは基本訓練20分と主張（大半は溶接清掃時間）。TIG溶接は習得に長時間要し、ホームプロジェクトでは投資したくない人も多い。あるインストラクターはMIG溶接を「ポイント＆シュート」プロセスと表現。
• シンプルで美しい溶接： 溶融プール視認性が良好。プロセスの簡素さとオートフィードワイヤーによる優れた制御が相まって、美しい溶接が容易。
• 清潔で効率的： シールドガスでアークを保護するため、アーク越しの金属移行時の合金元素損失が極小。スティック溶接のようなスラグ除去不要、軽微なスパッタのみ。短時間清掃で即作業復帰。
• 汎用性高い： 多様な金属・合金に対応、半自動・全自動など多様な運用モード。家庭用溶接プロジェクトから大規模産業まで幅広く使用。対応金属：アルミ、銅、ステンレス、軟鋼、マグネシウム、ニッケル、それら合金、鉄および大半の鉄合金。
• 高速溶接： 連続ワイヤー供給で両手フリー、溶接速度・品質・総合制御が向上。

MIG溶接のデメリット

• コスト： 機器が複雑で高価、携帯性も犠牲。シールドガス、電極、交換用チップ・ノズルもコスト増要因。
• 姿勢制限： 溶融プールの流動性と高熱入力により、立て溶接・天井溶接には不向き。これら姿勢を想定しない溶接者も多いが、購入検討時は全計画業務への対応可否を考慮すべき。
• 屋外作業不向き： 携帯性がない上、シールドガスで溶接純度を守るため、風でガスが乱れ品質低下。トラクター修理で野外へ持ち出すのは無理だが、ガレージでの自動車作業には最適。
• 急速冷却： 溶接完了時にスラグで覆われないため、溶接金属の冷却速度が速い。
• 厚板不向き： 薄板には適するが、確実な溶け込みが必要な厚鋼板には適さない。
• シールドガス： ガスボンベ交換に時間、作業中の邪魔になることも。
• 金属準備時間： MIG溶接前には材料を錆・汚れから解放し、良質な溶接と安全を確保する必要あり。

MIG溶接の用途

MIG/MAG溶接は薄板から厚板まで幅広い板厚部品に適した汎用技術です。ワイヤー電極先端とワークの間にアークを発生させ、両方を溶融して溶融プールを形成。ワイヤーはアーク熱源（ワイヤー先端アーク）と溶接継手のフィラー材料の両役割を果たします。

金属不活性ガス溶接は一般に大型・厚板材料に使用。消耗ワイヤーが電極とフィラー材料を兼ねます。

TIG溶接と比べ大幅に高速で、リードタイム短縮と製造コスト低減を実現。習得も容易で、溶接後清掃・仕上げがほぼ不要。ただし、溶接精度・密密度・清浄度ではTIG溶接に劣ります。

よくある質問（FAQ）

MIG溶接とは？

連続ソリッドワイヤー電極を加熱し溶接ガンから溶融プールへ供給するアーク溶接プロセス。ガンからシールドガスも供給され、溶融プールを大気汚染から保護。

MIG溶接の用途は？

薄板・厚板両方のコンポーネントに適した汎用技術。ワイヤー電極先端とワーク間にアークを起こし両方を溶融して溶融プール形成。ワイヤーは熱源（アーク）とフィラー材料の両役割。

MIG溶接のコツは？

実践すれば溶接品質・耐久性が向上：徹底清掃、確実アース、短いスティックアウト、両手使用、ウェルダー音聴取、アーク前方維持、ドライブロール/ライナー/チップのワイヤーサイズ合わせ、プッシュ/プル選択。

MIG溶接のやり方は？

連続ソリッドワイヤー電極を溶接ガンから溶融プールへ供給し、2つのベース材を接合するアーク溶接プロセス。シールドガスもガンから供給され溶融プールを汚染から保護。MIGはMetal Inert Gasの略。

MIG溶接用ガスは？

消耗ワイヤー電極とワーク間に電気アークを発生させる溶接プロセス。不活性ガスまたはガス混合物をシールドガスとして使用。アルゴンとヘリウムは通常、アルミ等非鉄金属のMIG溶接に使用。

MIG溶接の用途は？（再掲）

一般に大型・厚板材料に使用。消耗ワイヤーが電極とフィラー材料を兼ねる。TIGより高速でリードタイム短縮・コスト低減。習得容易で清掃・仕上げほぼ不要。ただし精度・密度・清浄度ではTIGに劣る。

MIGとTIG溶接の違いは？

アークの使い方が異なる。MIGはガンを通る送給ワイヤーで火花を作り、溶融して溶接形成。TIGは長いロッドで2金属を直接融着。

アーク溶接とMIG、どちらが強い？

スティック溶接（アーク溶接）の方が強いとの意見も。厚材への溶け込みが良いため。しかしMIGも厚材では劣るものの良好な溶接が可能で、薄板を良好な仕上げ・低バーンスルーリスクで接合するにはMIGが優れる。

MIG溶接は簡単？

電気で金属を溶融接合する素晴らしいプロセス。「溶接界のホットグルーガン」と呼ばれ、一般的に最も習得しやすい溶接タイプの一つと見なされる。

MIGとTIG、どちらが強い？

TIG溶接はMIGや他アーク溶接より清浄・精密な溶接を生み、最強。ただし用途により適した手法は異なる。TIGが一般的に最強・高品質だが、仕事が要求すればMIGや他手法を使うべき。

MIG溶接のデメリットは？

MIG/MAGのデメリット：

• 初期セットアップコスト高
• 溶接周囲雰囲気が安定必須（シールドガスのため）、無風環境限定
• 電子部品増によるメンテナンスコスト高

TIGとMIG、どちらを学ぶべき？

MIGは高速で高生産性案件に最適。プロジェクト規模：規模で選択決まる場合も。TIGは薄板・小規模プロジェクトに適す（精密・清浄な溶接）。

ステンレスをMIGで溶接できる？

ステンレス鋼はシールドメタルアーク溶接（MIG）、ガスタングステンアーク溶接（TIG）、スティック溶接で溶接可能。各プロセスでやや異なる結果。

初心者に最も易しいウェルダーは？

MIGウェルダーが一般的に初心者向け最易。プリセット速度でスプールからワイヤーが供給されるため、プロセスが比較的高速で安定した溶接が得られる。

MIGとスティック、どちらが安い？

MIG。スティックウェルダーは安価で農家等に馴染み深いが、現代ショップでは短所も。薄材スティック溶接は困難または不可能。

初心者向けウェルダータイプは？

MIGウェルダーは初心者向けベストタイプの一つ。スプール上のワイヤー溶接電極がプリセット速度でガンへ供給される設計。半自動・自動プロセスであるガスメタルアーク溶接（GMAW/MIG）が最も習得容易。

独学でMIG溶接を習得できる？

自宅でオンライン学習、数時間でMIG溶接習得可能。現実的に言えば、まともなワイヤーフィードウェルダーまたはMIGウェルダーに少し投資すれば、完全にスタートラインに立てる。

独学で溶接を習得できる？

多くの人が基本を独学で習得し、基本的製作・一般的修理が可能。信頼できる情報源から調べ、大量練習すれば。ただしプロ志向なら、専門家指導なしで高スキル到達は困難。

MIGでアルミ溶接できる？

可能だが非常に難しくフラストレーション大。アルミは鋼・ステンレスより軟らかく、トーチリード内での送給が曲がりやすく困難。MIGトーチで対処する方法はいくつかある。

最も溶接困難な金属は？

アルミニウム。融点、熱伝導率、延性の関係で非常に溶接が難しい。

MIG溶接にガスは必要？

「MIG」= Metal Inert Gasの略称自体がこの工法について多くを語る。実際にシールド用ガスが必要：溶接プロセスで関与するガスが、溶融溶接プールを周囲大気ガスとの相互作用から防ぐ。

関連記事もご覧ください

• 溶接とその種類、プロセス、姿勢とは？
• アーク溶接とは？
• 溶接継手とその種類とは？
• スポット溶接とは？