カスタム板金加工で利益を最大化するコスト削減の5つのポイント

この記事では、板金加工を最もコスト効率よく行い、貴社の利益を最大化する方法を探ります。

板金加工は、板金を操作する製造プロセスの総称です。曲げ、パンチング、溶接などのプロセ스를順次実行し、複数のフィーチャーを持つ複雑な機能部品を作成できます。

カスタム板金部品の発注は高コストである必要はありません。実は、RapidDirectのような信頼できる金属切削サービスパートナーと組めば、カスタム板金はむしろ利益増大に貢献します。

コスト効率の良い設計から適切な板金材料の選定まで、この製造プロセスを経済的に活用する方法をご紹介します。

適切な板金材料を選ぶ

コンセプトと市場投入のロードマップはできました。しかし、設計者が直面する最も難しい問題の一つが、板金材料の選定です。

RapidDirectでは、複数グレードのアルミニウム、銅、真鍮、鋼、ステンレス鋼など、多様な材料で板金サービスを提供しています。

しかし、適切な金属選定はいくつかの要因に依存します。

板金材料を決める際、設計者は以下を考慮すべきです：

多くの場合、工業用グレードのステンレス鋼を、より安価なアルミニウムグレードに置き換えても、部品の完全性を損なわずに済みます。

あなたの独自のニーズに合ったコスト効率の良い金属グレードを見つけるには、直接ご相談ください。

カスタム板金部品は、曲げ、穴、スロットなどのフィーチャーで構成されることが多々あります。これらのフィーチャーの一部は部品機能にとってクリティカルですが、そうでないものもあります。

板金部品を設計し、製造する際、クリティカルなフィーチャーと非クリティカルなフィーチャーを明確に区別することが極めて重要です。

各フィーチャーの重要度は、指定公差に反映されるべきです。

設計者は、精度不足が部品を深刻に損なう場合のみ厳しい公差を指定すべきです。そうでない場合、公差を緩めることで、メーカーが金属切削サービスをより短時間で完了できるため、劇的なコスト削減につながります。

厳しい公差は、絶対に必要な箇所のみに使用してください。

ほとんどの板金部品には少なくとも1つの曲げが含まれます。これは通常、ブレーキと呼ばれる機械で、板金を空間に固定し、指定線に沿って曲げることで形成されます。

板金曲げのコストは、必要な曲げの数と種類によって大きく変動します。

コスト効率の良いカスタム板金部品を作るには、曲げをシンプルかつ均一にする必要があります。

第一のコツは、実行しやすく、長期間形状を維持できる曲げにすることです。実務的には、厚板への小さな曲げを避けることを意味します。これらは実行が困難だからです。

ほとんどのブレーキは最大120度まで精密に曲げられ、経験則として曲げ半径を板厚以上に設計するのが良いとされています。

また、異なる角度の曲げを複数実行するとコストが上がります。可能であれば曲げ角度を全体で統一すれば、人件費を削減し、利益最大化に有利な立場になれます。

カスタム板金部品を作る際は、自分の部品に板金を合わせるのではなく、入手可能な板金に部品を合わせる方が得策です。

つまり、非標準の板金ゲージを必要とする部品設計は避けるべきです。そうすると、完全に回避可能な劇的なコスト負担がプロジェクトに加わります。

可能であれば、一般的な金属厚を利用する部品設計にすべきです。

さらに、薄板（低ゲージ）は操作が容易です。薄い金属はより柔軟で切削しやすいためです。部品が特に高い強度を必要としない限り、薄い板金を使う方がコスト効率が良い場合があります。

カスタムCNCホイールであれ、カスタム板金ブラケットの注文であれ、RapidDirectは大小問わず顧客に適した金属切削サービスを提供します。

当社の板金サービスは高速かつ信頼性が高く、板厚0.5mm〜20mm、板寸法最大6,000×4,000mmに対応。お見積もりは12時間以内に返却し、最短3営業日という短納期を実現します。

さらに、カスタム板金部品は陽極酸化、ビーズブラスト、粉体塗装、電解メッキで仕上げ可能です。

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