MachineMetricsがAccuRoundsのモラルと効率を向上：導入事例

原文：Modern Machine Shop掲載

ペンと紙によるジョブ効率管理では実態が見えなかったAccuRoundsは、MachineMetricsを導入しました。しかし、機械監視はメリットとともに、現場従業員のモラル課題も浮上させました。

手作業でのショップフロア効率管理を試みた後、AccuRoundsはMachineMetricsの支援で機械監視システムを導入。このデータ駆動プラクティスはリアルタイム監視のメリットを即座に示しました。同時に、導入初期数ヶ月でショップフロア従業員の間に緊張が生じることも明らかになりました。強固な文化をフロントオフィスからショップフロアまで築いてきたAccuRoundsの物語は、こうした技術を効果的に導入するケーススタディとなります。

マサチューセッツ州エイボン拠点のAccuRoundsは、二代目家族経営の先進製造業者で、医療・航空宇宙向け機械加工部品を提供しています。社長兼CEOのマイク・タマシ氏は、同社の成功を「人」に帰属させます。

2017年、AccuRoundsはMachineMetricsと協議を開始し、2018年初頭に10台のCNC機械へ監視システムを導入。1年以内にさらに13台を接続し、プロセス改善とエンジニア・マシニスト間の協働強化を達成しました。強固な文化の歴史があったからこそ、経営陣は導入初期にマシニストの間で生じた不快感を意図的にマネジメントできたのです。

手作業管理からの脱却

AccuRoundsの目標は、ショップの機械加工プロセス効率を測定することでした。「一時期、紙に手書きで、毎時間記録していました。私の足がその大変さを物語っています」と製造エンジニアのジム・フルゼッティ氏。「決して効率的ではありませんでした。」

「うまくいっていないことがあっても、それを知るまでに時間がかかる。それが負債でした。」

プロセスエンジニアのポール・カブラル氏は、MachineMetrics導入前をこう振り返ります。「マシニストの達成率と時間あたり生産個数を記録していました。でも情報は時間とともに失われていきました。現場に行けば『順調です』と言われ、それを信じるしかありませんでした。でも実際は順調じゃないこともある。それを知るまでのタイムラグが負債だったのです。『3日で完了のジョブなら、3日目に完期待していました。完了していなければ、そこで初めてオペレーターと対話していました。追跡がいかに重要か、気づき始めていました。」

複数の機械監視システムを検討した後、タマシ氏はMachineMetricsが「しっくりきた」と語ります。マサチューセッツ州拠点同士という親近感もありました。もう一つの決め手は、プラットフォームのオープンアーキテクチャです。「私たちがアイデアを出し、MachineMetricsが実装すれば、みんなが勝者になれます。他のお客様のアイデアが実装されれば、それも共有されて私たちも恩恵を受けられます。『秘密にする』哲学ではなく、『共有する』環境です。その共有文化こそ、ソフトウェア導入でAccuRoundsでも実現したかったものです。」

「人を監視する」でなく「プロセスを監視する」

タマシ氏と経営陣は、これほど画期的なプロセス技術への抵抗を予想し、導入前に十分な説明を行いました。

「タブレットが目の前に置かれ、『わあ、色が変わる、これは何？』となるまで、皆が何を意味するか本当に理解していなかったと思います」とタマシ氏。「最初は、より良いパフォーマンスが期待できる10台、監視導入が容易で抵抗が少ない機械から始めました。」

さらに、技術を素早く理解し歓迎しそうな個々のショップフロア従業員を選んでスタートしました。

「機械監視の焦点はプロセスにあり、個人にはありません。」

タマシ氏は、こうした変化がもたらしうるモラルハードルを楽観視していませんでした。「『なぜ私の仕事を監視するのか』という人間的な要素をどう乗り越えるかが、導入の課題の一つでした」と氏。例えば、1人が2台の機械を担当する場合、両方を「グリーン（好調）」に保つのは困難です。一部オペレーターは、片方が「レッド（不調）」になるとペナルティを恐れましたが、実際には50%稼働でもゼロよりマシです。「片方で150%の生産があれば、もう片方がゼロでもトータルではプラス。それはOKなのです」とタマシ氏。

タマシ氏の視点では、機械監視の焦点は個人でなくプロセスです。個人を懲戒するためでなく、プロセスがどこで破綻しているかを見るために技術を使います。「個人の責任で懲戒したことは一度もありません。プロセスのどこが壊れているかを特定することが本質です。」例えば、監視でトレーニング不足が判明することがあります。「担当機械に必要なスキルがない人がアサインされていて、レッドになっている。それは会社がその個人に適切なトレーニングを提供しなかった責任です。こうした事例が増えるたびに正しく対処し、チームはMachineMetrics活用に安心感を深めていきました。」

マシニストの視点

現場のマシニストたちはどう感じたのでしょうか。

「前の会社でもありましたが、スーパーバイザーしか見られませんでした。機械が止まっているのがわかるだけでした。『自分たちも見られるのは良い。遅れているかがわかります』」

「私を測っているのではなく、プロセスを測っているのです。『レッドだとボーナスに響くけど、パニックにはなりません。想定時間とのミスマッチだったり、工具が長持ちしないだけのこともあります。ツーリングを試行錯誤している最中かもしれません。私たちは常にプロセス改善を目指しています』」

三人目のマシニストは「画面は普段見ないようにしています。自分でマイクロマネジメントしてしまうからです。でも、改善が見えるのは良いことです。『このセルに来た時、工具交換に9分かかっていました。7分30秒まで縮めました。』新人にはまず『画面を見るな』と言います。『レートを出したくなるけど、半分は不良品になる。1ヶ月すれば、常にオレンジ（標準的）でいられるはずです』と。」

機械監視のメリット

ショップ効率へのメリットは明確です。総合設備効率（OEE）20%向上、工具費15%削減、離職率52%減少。60日で投資全額を回収しました。

カブラル氏によれば、MachineMetricsデータはパレート図の役割を果たし、トレーニング注力点を特定します。例えば、ダウンタイム原因が工具交換で、あるオペレーターに30分かかっているなら、再トレーニングで5分短縮できるかもしれません。

もう一人のプロセスエンジニア、ジェイク・ペリー氏にとって、システムは問題ジョブとプロセスの迅速・効率的な特定に役立ちました。機械監視前は、ジョブ完了数日後にマシニストへヒアリングしていましたが、その間に複数ジョブを段取り替えしており、詳細を覚えていません。MachineMetricsなら、マシニストがダウタイムカテゴリ内にメモを残せます。「何が起きたか、繰り返し発生する問題は何か」をその場で記録できます。

「コミュニケーション、コミュニケーション、コミュニケーション」

AccuRoundsのシフトスケジューリング起因の初期トラブル対応は、より多くのデータ可視化には、より少ないではなく、より多くのコミュニケーションが必要であることを示す好例です。

かつて第一シフトが15:30終了、第二シフトが16:00開始でした。第二シフト従業員はレッド画面でスタートすることになります（レート測定が15:30基準のため）。やがてオレンジ、グリーンになりますが、第二シフトマシニストは終日キャッチアップを強いられます。一方、15:30以降も残業する第一シフトオペレーターは、MachineMetricsがプログラムから強制排出し、最後の30分で再クロックインを強いられると不満を漏らしました。MachineMetricsは機械稼働率を一般的に追跡するため、現在はMachineMetrics内で24時間バーチャル「シフト」で効率を測定し、簡素化しています。

機械監視導入の波を乗り越えたタマシ氏の、このデータ駆動技術導入を検討するショップへのアドバイスは、すべてコミュニケーションに集約されます。「小さく始めよ。工場全体を一度にやろうとするな。」これを実践し、ショップフロアワーカーと共に勝利を祝うことを勧めます。「改善機会を祝え。コミュニケーション、コミュニケーション、コミュニケーション。」