ダウンタイム追跡ソフトウェア：製造効率向上とコスト削減

生産環境における非効率の最大要因は設備のダウンタイムです。この問題を管理するため、製造企業はダウンタイム追跡ソフトウェアを使用して、設備ダウンタイムの種類を分類し、問題を削減・排除するための手順と戦略を立案します。今日の高速かつ超競争的な市場において、メーカーはシェアを維持するためにあらゆる優位性が必要です。そしてソフトウェアはそれらの戦略の重要な構成要素です。

ダウンタイム追跡とは？

オペレーターは、機械やスピンドルレベルでダウンタイムイベントを記録し、設備ダウンタイムを監視する任務を負うことがよくあります。これらのイベントは、スピンドルまたはゾーン固有のダウンタイム、機械関連のダウンタイム、資材不足、品質問題、定期メンテナンスなどのカテゴリに分類されます。

ダウンタイム追跡には、開始・終了時刻やダウンタイムの理由などの基本情報が含まれます。また、スピンドル番号、温度や湿度などの周囲環境条件、その他の観測可能な現象や異常など、より詳細な情報も含まれる場合があります。

手動でのダウンタイム収集は、オペレーターと管理者の両方にとって非常に時間がかかるだけでなく、エラーも起こりやすいです。非常に非効率で実行可能な対策につながらず、リアルタイムでダウンタイムイベントを通知し、分析による長期トレンドの理解を支援する自動データ収集ソリューションへの道を開いています。

なぜダウンタイム追跡が重要なのか？

ダウンタイムを追跡することは、設備やそのサブコンポーネントの状態を理解することで、管理者が効率改善の意思決定を行えるため、極めて重要です。分析後、改善された標準作業手順（SOP）の策定に活用できます。より良いSOPにより、オペレーターの作業、人間工学、資材段取り、設備操作のその他の側面を最適化できます。

調査によると、最大70%の企業が自社設備のメンテナンス期日（時期と日付）を把握していません。保全管理はダウンタイム追跡を活用して予防保全戦略を立案し、ダウンタイムを制限し、総合設備効率（OEE）を改善できます。

設備投資は利用可能な資本の大きな割合を占めます。ダウンタイムを削減することで、企業は設備投資（CAPEX）と関連コストを削減できます。また、既存設備の形で能力を解放し、全体的な設備投資を遅延・削減し、運転資金やその他の改善に資金を回せます。

ダウンタイムデータの収集

従来のダウンタイムイベントのデータ収集は完全に手動でした。クリップボードの用紙フォーム、「トラブルチケット」、スプレッドシートベースの分析、数式がダウンタイムデータの収集に使用されていました。データを収集した後、集計し、スプレッドシートに入力し、意思決定者である管理者らが利用できるレポート形式で提供する必要がありました。

OEM企業が設備に電子情報収集機能を追加・組み込み始めると、理由の効率化が可能になりました。しかし、包括的なソフトウェアと自動分析がなければ、情報の収集と照合は依然として必要でした。手動および部分的に自動化されたダウンタイム記録のどちらも、リアルタイム分析のメリットを欠いていました。これにより、真にペーパーレスな製造へのアプローチが導かれます。

MachineMetricsのようなリアルタイムダウンタイム追跡ソリューションは、機械とオペレーターのデータを自律的に収集し、オペレーターと管理者がダウンタイムを即座に通知されるだけでなく、長期トレンドを分析できるようにします。

ダウンタイム追跡ソフトウェアで効率を改善

ダウンタイム追跡ソフトウェアを使用することで、メーカーは製造効率を改善できます。洞察はリアルタイムで、分析はバイアスがなく、ダウンタイムイベントのデータ収集は自動化されています。これにより収集プロセスが効率化され、工場全体の効率が向上します。

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ダウンタイム追跡ソフトウェアを使用する主なメリット

メーカーは、リアルタイム追跡ソフトウェアを使用することで、リアルタイムの洞察とコンテキスト化されたレポートに基づいてトレンドを検出し、データを分析できます。メリットには以下が含まれます：

ヒューマンエラーの削減

ダウンタイムはあらゆる業界の悩みの種です。しかし製造業では、そのダウンタイムのより高い割合がヒューマンエラーによって引き起こされます。2017年の調査では、製造業の計画外ダウンタイムは最大23%に達することが示されました。ソフトウェアは、ヒューマンエラーによるインシデントとその他の原因カテゴリを特定するのに役立ちます。これらのエラーの頻度と発生場所を把握することで、管理者は改善されたトレーニングの設計により労働活用とスキルセットを向上させることができます。また、エンジニアがセンサー、ガード、その他の緩和策を設置または改善してヒューマンエラーを削減するのにも役立ちます。

バイアスの排除

手動データ収集はしばしばバイアスに満ちています。異なるオペレーターや技術者がイベントを異なる方法で記録・分類する可能性があります。これにより、根本原因を完全には解決しない曖昧または誤った意思決定につながります。バイアスはデータ収集の分析コンポーネントにも現れる可能性があります。管理者はデータを異なるように解釈したり、一部の問題に他より高い優先順位を割り当てたりするかもしれません。また、データのリアルタイム利用不可が問題を複雑にする可能性があります。

OEEの改善

ダウンタイム追跡ソフトウェアにより、保全管理は予防保全プログラムの設計により自信を持てるようになります。リアルタイムデータと洞察により計画外ダウンタイムの正確な原因を把握し、それをソリューションに組み込めます。また、データに基づいた処方的・予知保全を可能にすることで、計画保全の最適化にも役立ちます。計画外ダウンタイムが改善されると、保全管理はプログラムを最適化でき、総合設備効率が向上し、労務費と部品費の両面で保全コストが削減されます。

MachineMetricsは、機械データを自律的に収集・標準化することで、メーカーがOEEをリアルタイムで追跡できるようにします。

能力の向上

ソフトウェアでダウンタイムを追跡することは、能力を解放することで製造プロセスを改善できます。今日の高速製造の世界では、OEM機械は高コストです。これはすべてのメーカーにとって重要ですが、特に中小企業にとって負担が大きいです。ダウンタイム追跡ソフトウェアを使用することで、多くのカテゴリでダウンタイムが削減されます。前述の通り、これらにはメンテナンス、バイアス、ヒューマンエラーが含まれます。しかし、プロセスや工場レイアウトの改善にも役立ちます。累積的に、これらの変更は工場全体の能力を向上させます。能力を改善することで、企業は設備投資プログラムを削減し、運転資金を確保できます。

プロセス改善の促進

プロセス改善は、ソフトウェアでダウンタイムを追跡することの最も重要なメリットの一つです。自動データ収集と分析の組み合わせにより、意思決定者は根本原因分析を行い、生産プロセスを最適化、変更、調整する機会を得られます。リアルタイムデータにより、ダウンタイムのカテゴリ全体を排除または大幅に削減できます。その他では、フロアレイアウト、機械配置、資材フロー、WIP、その他の生産フロープロセスも改善してダウンタイムを最小限に抑えられます。保全管理も、故障予測や使用前の設備近くへの修理部品ステージングにより、プロセスと総合設備効率を改善できます。OEEの向上に加え、これらの新しいプロセスはオペレーターエラーの削減、バイアスの排除、トレーニングの研鑽、全社的なスキルセットと労働活用の改善を実現します。

品質不良の削減

機械レベルでの品質ロスは、多くの要因が寄与するダウンタイムの別のカテゴリです。摩耗が増加している設備状態が原因かもしれません。または、資材や原料のエラーが品質不良や故障時の設備損傷の原因かもしれません。それらがダウンタイムに寄与する頻度と程度を理解することで、メーカーは品質保証のための幅広いソリューションに取り組めます。例えば、ベンダーからの原材料品質向上、より良い保全対応や予防保全プログラム、検査のためのプロセス改善などです。

意思決定の改善

製造管理は、データがリアルタイムで分析と結びついているため、より良い意思決定が可能になります。手動または半自動のダウンタイムデータ収集に内在するバイアスがないため、ソフトウェア分析はより鋭く、改善を許容する重要な範囲で実行可能になりやすいです。ダウンタイムのカテゴリとその優先順位を正確に把握することで、管理者は最もコスト効率よく最高の結果をもたらすものに時間を割けます。

ダウンタイム追跡ソフトウェアに必要な機能とは？

ダウンタイム追跡ソフトウェアは、製造オペレーションの仕事の進め方を変えることができます。各ダウンタイムイベントのカテゴリ、時間、優先順位、理由に関する正確なデータがあれば、メーカーは能力、効率、OEE、コストをリアルタイムで管理し、それらを改善するための取り組みが可能です。MachineMetricsは、高度な分析プラットフォームとオペレーターツールを備えたベストインクラスのソフトウェアを提供し、ダウンタイムを可視化し、ショップフロアに実行可能な洞察を提供します。

MachineMetricsがショップフロア全体でダウンタイムを追跡・削減するのに役立つ機能を見てみましょう：

オペレーターインサイト付き自動機械データ収集

MachineMetricsは、あらゆるメーカーとモデルの機械から機械データを自律的に収集し、標準化します。これにより、ショップフロアの設備に関わらず標準化されたダウンタイムデータストリームが伝播し、この情報が事前構築およびカスタムのレポートとダッシュボード（後述）に表示されます。

プラグアンドプレイのソリューションは機械の制御装置に直接接続し、各機械に設置されたタブレットを通じてオペレーターからコンテキストデータも収集します。これにより、メーカーは機械から直接正確なダウンタイムデータを得られるだけでなく、それらのダウンタイムの「なぜ」を説明するデータも得られます。

アクセス可能なデータポイントには以下が含まれます：

• ダウンタイムカテゴリ
• ダウンタイムが計画的か非計画的か
• ダウンタイムの継続時間
• ダウンタイムが発生した機械
• ダウンタイムが発生した時刻
• 機械を稼働していたシフトまたはオペレーター

各機械に設置されたタブレットがオペレーターにダウンタイム理由の分類を促し、機械が停止する理由を正確に把握できます。

リアルタイムダッシュボードでダウンタイムをリアルタイムに可視化

ショップフロア全体に配置されたダッシュボードと、各機械のタブレットに表示される主要情報により、オペレーターと管理者の両方が機械パフォーマンスを可視化できます。リアルタイムダッシュボードを分析することで、期待生産に遅れている機械や稼働していない機械をチームに通知し、即座な対応を可能にします。

さらに、このビジュアル管理システムは、ショップフロアの全従業員に説明責任の感覚を与え、パフォーマンスをよりよく理解するためのツールを提供します。この可視化だけで20%の生産性向上が可能です。

事前構築レポートでのデータ分析

MachineMetricsには、メーカーが正確な機械データに基づいて行動できる事前構築レポートが付属しています。ダウンタイムを理解し削減する上で最も有用なレポートの一つがダウンタイムパレート図です：

このレポートはダウンタイムの上位理由を示し、継続的改善の取り組みの優先順位付けを可能にします。さらに、データを異なるシフト、マシンセル、さらには個々の機械ごとにセグメント化して、問題がどこに潜んでいるかをより詳細に見ることができます。これにより、パフォーマンスの高い/低いシフト、個々の機械の問題、困難なジョブを理解できます。

ワークフローと通知

自動化され、正確で標準化されたリアルタイム機械データの魅力は、より良いコミュニケーション、プロセス最適化、自動化を可能にするために多様な方法で活用できることです。

ワークフローにより、チームは適切なタイミングで適切な人に通知することで、ダウンタイムイベントに即座に対応できます。例えば、機械がメンテナンス問題で停止した場合、ワークフローを有効にして保全チームに自動通知したり、CMMSシステムで作業指示を作成したりできます。

または、オペレーターが機械の資材が不足していることに気づいた場合、機械から直接手動でワークフローをトリガーし、資材管理者に通知して、ダウンタイムの発生を防止できます。

ワークフローで自動的に有効化できるメンテナンス問題のテキストアラート例。

 

始める準備はできましたか？

MachineMetricsなら、ダウンタイムを読みやすい関連レポートとパレート図で把握できます。オペレーターと管理者の両方が、リアルタイムで最もダウンタイムを引き起こしている故障を確認し、迅速に対応して設備を稼働状態に戻せます。

自動ダウンタイム追跡ソフトウェアは、製造成功の重要な構成要素です。MachineMetricsはプラグアンドプレイの性質で迅速に価値を提供するだけでなく、継続的な価値創造のプラットフォームとしても活用できます。MachineMetricsがショップフロアの可視化と管理をどう実現するか、今すぐデモを予約してご確認ください。

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