産業におけるリーン思考：ムダ排除と効率向上の5つの核心原則

プロセスをより効率的にし、ムダを特定・排除し、顧客期待を把握し、それに応えるよう組織化する。これらはリーン思考を定義する主要目的であり、「考え方」としてリーンアプローチに基づき、産業マネジメント分野で参照書となった書籍の著者たちによって推進されています。リーン思考は産業にどう適用され、その鍵は何でしょうか。

ジェームズ・P・ウォマックとダニエル・T・ジョーンズの共著（Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation ── Lean System: Thinking the Business Right）に示された5つの主要原則を見ていきます。

顧客ニーズを正確に特定する

リーン思考の第一歩は、顧客の立場に立ってニーズを特定し、彼が製品やサービスとして真に期待するものを知ることです。彼の期待は精確であり、彼は必要な財やサービスの価格のみを支払う意思があります。ムダやその他生産問題に関連するコスト、または彼が要請していない追加サービスのために、より多く支払う意思は特にありません。製品が期待に応えないと感じれば、顧客は躊躇なく他のサプライヤーに接触します。言い換えれば、顧客の意味での製品の価値や効用を定義することです。

プロセスを最適化して応える

顧客期待に応えるには、効率的でスムーズなプロセスが必要です。これには生産の全段階を定義し、付加価値操作と非付加価値操作の両方を特定することが含まれます。リーン思考のロジックでは、後者がムダと収益損失を構成します。したがってこれらの非付加価値タスクは排除されるべきです。ダウンタイム、物流失敗（輸送、従業員移動等）、不良、過剰生産はすべてプロセス効率の障害です。バリューチェーンの特定によりそれらをハイライトし、適切な解決策を見つけられます。例えば文書のデジタル化により紙ベース媒体を削減し、物理的保管とドキュメント更新の面でより制約の少ないペーパーレス作業環境へ移行する等です。

フローを改善する

リーン思考はフロー最適化にも基づきます。目的は、価値付加操作のシーケンスを中断・阻害しうるあらゆるものを是正し、これらの操作のフローを改善することです。

産業においてこれは、生産フロー、物流フロー、事務フローの両方に関わります。

生産を顧客要求にインデックス化・方向付けする

フローと需要を「プッシュ」しようとするのではなく──ますます競争的な文脈ではますます不可能になりつつある──リーン思考は、現在顧客がフローを牽引し、したがって生産を牽引しているという観察に基づきます。言い換えれば、顧客が要請したときのみ、かつ彼の期待の性質に厳密に従って生産すべきです。この特性は、リソースの最適管理と活用を意味します。

ゼロディフェクトを目指す

最後に、リーン思考の第5かつ最終原則は、プロセス適用に伴うあらゆる改善機会を活用することです。継続的改善は、カイゼンと5Sを含む様々な手法を通じてムダを排除することを要求します。リーン思考は産業界に、組織を完璧に近づけるよう促します。

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