機械工場のコスト削減に即効く5つの効率化戦略

人員削減や広告費カットのような一時的なコスト削減とは異なり、効率向上は長期的なコスト削減をもたらします。だからこそ、COVID-19下でコスト削減を図る多くの工場にとって、効率化は魅力的な選択肢なのです。

最近、機械工場効率化の専門家カレン・モリソン氏にインタビューし、「地球上のどの機械工場に入っても、誰かが10%のコスト削減を見つけられることを保証します。ほとんどの工場では、その数字はおそらく50%以上になるでしょう」と語ってもらいました。

ここでは、モリソン氏が推奨する、効率化によるコスト削減のトップティップスを紹介します：

すべての消耗品を最大限に活用する

モリソン氏が常に見るのは工具活用率と消耗品活用率です。本当に最大限に活用できていますか？工具を早めに交換していませんか？

多くの企業は、エンドミル、ドリル、クーラントなどの消耗品を、都合が良いからという理由で毎シフト交換しています。しかし、工具が実際に摩耗した時、または部品のミスロードで何かが壊れた時だけ交換すべきです。各消耗品を最大限に活用すれば、長期的な購入量を減らせます。

ただし、工具を使用可能寿命以上に使い続けるのは避けてください。摩耗・破損工具は火災ハザードになり得ます。

工具と消耗品を設計通りに使用する

もう一つのコスト削減機会は、工具を設計通りの用途で使い切ることです。例えば、世界で最も一般的な旋削インサートの一つ、CNMG432菱形インサート（両面仕様）には中心に向かって8つのコーナーがあります。しかし多くの工場では8つのうち4つ、80度のコーナーしか使いません。

80度コーナーを使い切ると、インサート全体を廃棄します。スクラップにするか、時々リサイクルしてわずかな換金をします。

80度コーナー使用後に廃棄する問題は、残り4つのコーナーがあることです。追加のコーナーは100度形状で、荒加工や端面加工に最適な形状の一つです。別のホルダーが必要なだけです。これは一度きりの比較的小さなコストです。YG-1など多くのメーカーは、インサート購入時にホルダーを無償提供しています。

両面を使えば、最も一般的な旋削インサートのコストを50%削減できます。実は100度コーナーの荒加工寿命は一般的に80度コーナーより長いため、削減効果は50%以上になる可能性さえあります。ただ、90度ショルダー加工には使えません。

工具の統合

多くの工場は、同じ工具で済むところを別の工具を使うことで効率を損なっています。同じまたは類似の部品を複数の機械で加工している場合、同じ工具を使うべきです。類似プロセスで異なる工具を使うと、二種類の工具を購入・在庫管理する必要があり、在庫保有コストと二重の発注業務コストが発生します。

さらに、二つの工具を一つに統合できれば、消費量が増え、ベンダーからより良い条件を引き出せる可能性があります。

テクノロジーの更新

新技術により、いずれにせよ購入しなければならない部品を統合できます。例：ツールホルダー。油圧チャックは比較的新しい技術で、ツールホルダーの統合に役立ちます。ERコレットチャックと比較して、油圧チャックでほぼすべてに対応できます。実際、油圧チャックは一般的にヘッドツーヘッドで優れた性能を発揮します。

最近のテストで、YG-1が高品質な新品ERコレットチャックと油圧チャックをドリル加工で比較しました。油圧チャックへの変更だけで、顧客は工具寿命を30%延ばせました。

油圧チャックはインナースリーブを簡単に交換できるためコスト削減になります。大きめのサイズを一つ買えば、ベースホルダーを複数買う代わりに安価なスリーブだけ買い足せば済みます。最新技術で幅広い工具を保持できます。

在庫品目の複雑さを減らす

多くの工場は、エンドミルを種類多く在庫しすぎることで効率化の機会を逃しています。NC工作機械を運用しているなら、通常32分の1サイズ刻みのエンドミルをすべて揃える必要はありません。小さい工具を使ってプログラミングで対応できます。

エンドミルの在庫種類を減らせば、その在庫管理にかかるオーバーヘッド時間が減ります。また、プロセスを標準化できます。例えば、小物部品を作るなら、ステンレス鋼の荒加工に単一の1/4インチエンドミルを標準化できます。新しい形状が来たら、CAMシステムで過去ジョブのプロファイルを適用し、送り速度を調整するだけです。訓練された人員なら新しいセットアップとジョブを容易にマスターできます。仕上げ側でも同じことができます。

これらすべてが複雑さを減らし、工場で必須部品を整理・アクセスしやすく保つことで効率を高めます。

結論

これら5つ以外にも、機械工場が活用できる効率化機会はたくさんあります。しかし、これら5つはシンプルで効果的です。ほとんどの工場で、これら5つのいずれかを分析することで改善機会を見つけられるでしょう。