製造効率を最大化しコストを削減する実証済み戦略

より賢く働き、貴社の製造効率と生産性を向上させましょう。施設の運営を良くするために、手抜きをする必要はありません。いくつかのシンプルな変更で、生産性を高め、全体コストを削減できます。

製造における効率の重要性

製造効率を高めることは、単に時間を節約するだけではありません。より高い効率は従業員のストレス軽減につながります。業務を効率化すれば利益が増え、廃棄物も減らせます。

1. 製造における生産性と効率の違い

生産性と効率は、プロセスの2つの異なる測定基準です。両方を改善すれば、会社の働きが良くなります。

生産性は生産された製品の数を反映し、効率は投入と産出で測られる生産の質を反映します。もちろん生産性を最大化したいですが、そのコストを考慮する必要があります。例えば、生産レベルを上げても、そのために製品あたりのコストが増えれば、生産性は上がっても効率は下がります。

製造業務改善のコツは、生産性と効率のバランスを取ることにあります。理想的には、最少のリソースで最大の製品を生産する完璧なバランスを見つけることです。

2. 製造プロセス改善のメリット

製造効率を改善すれば、会社は複数のメリットを享受できます。生産性と効率を意識して業務を変えれば、ビジネス成長の余地が見つかります。

効率改善とは、必要なリソースと発生する廃棄物を最小化することです。少ないリソースでより多くのことができれば、コスト削減になります。コストを減らし、利益を増やすか、同じ金額とリソースで生産性を高められます。

より効率的な業務とは、従業員が同様の結果を得るためにそれほど努力しなくて済むことを意味します。従業員を追い込まずに、病欠や疲労による事故を減らせます。

お客様も効率改善の恩恵を受けます。製品価格を下げ、競合をアンダーカットできます。品質を落とさずに、お客様は購入コストの低減というメリットを得られます。

利益を重視するなら、効率改善が利益率向上に貢献します。生産コストを減らして同額の売上を維持すれば、自然と利益が増えます。生産性を高めながらコストを下げれば、利益率へのインパクトはさらに大きくなります。

製造効率を改善するためのヒント

製造プロセスの生産性を高めたいなら、改善領域を特定し、そこから変更を始めましょう。ここでは、貴社の業務改善に役立つ最良の方法をいくつか紹介します。

1. ミスを減らす

生産工程でのミスは廃棄物を増やします。従業員のエラーを可能な限り減らせるよう教育しましょう。必要なら、施設内の熟練作業には認定資格を持つ専門家を採用します。例えば、無資格者ではなく認定溶接工を選ぶなどです。

シフト編成では疲労を考慮しましょう。毎日10時間以上のシフトを継続する労働者は、より短時間で働く人と比べ、特に勤務末期に業務上の怪我のリスクが高まります。

休憩を取らせてミスを減らしましょう。疲労は生産性低下と強く関連しています。雇用主として夜間の睡眠を促すのは難しくても、日中に短い休憩で心身を休めさせることはできます。疲労による生産性損失は深刻で、従業員1,000人の企業では年間100万ドルの損失になるとの試算もあります。休憩を与えることは時間の無駄ではなく、生産性を高めます。

2. 作業員を教育する

ミスを減らす教育に加え、生産性向上のためのベストプラクティスを教えることも重要です。定期的な教育は、作業員の手法をアップグレードし、業務を可能な限り効率的にする機会です。

定期的なミーティングで、プロセスの最新変更について作業員に周知できます。また、最近の変更への適応状況を尋ねることもできます。作業員とのこうした対話は教育において不可欠な役割を果たします。

教育の場で従業員からフィードバックを得ましょう。彼らは現場での実体験があり、時間短縮の最善策を知っています。従業員と会話することで、士気向上にもつながります。

3. 従業員のモチベーションを高める

モチベーションは、思っている以上に生産性に関係します。ワークライフバランスが取れていると感じる労働者は、仕事でより生産的になれます。ギリシャとドイツを例に取ると、ギリシャの労働者は週平均42時間、ドイツは28時間なのに、ドイツの生産性は70％高いのです。

従業員を満足させることは、会社のコスト削減にもなります。新人教育のコストは、前任者給与の中央値で21％に相当します。一人辞めれば、後任教育に多額のコストがかかります。

従業員を留める一つの方法は、スケジューリングに創意工夫を凝らすことです。柔軟な勤務プランを導入した企業では、従業員定着率が89％向上したとのデータがあります。完全な柔軟性は難しくても、従業員がスケジュールに意見を言えるようにすれば、ワークライフバランスをよりコントロールでき、会社から支援されていると感じられます。ワークライフバランスの追求で支援を感じた労働者は、そうでない労働者より今後2年以内に転職を考える可能性が低くなります。

従業員を幸せにすることは、会社への投資です。彼らの時間を、過度に使ったり乱用したりしたくない貴重な資源として扱いましょう。

4. シングルソースサプライヤーを活用する

特定業務をアウトソースする場合、シングルソースサプライヤーを利用しましょう。プロジェクトの開始から完了まで一社で担う会社を選べば、各工程ごとに請負業者を探す時間と労力を節約できます。

ワンストップショップなら、請負業者施設間の輸送費が不要でコスト削減になります。一社が最終成果物を把握していればリードタイムが短縮されます。複数の請負業者やサプライヤーがいると、それぞれに要望を伝える手間が増え、エラーのリスクも高まります。

ターンキーソリューションなら、サービスをバンドルすることでさらにコストと時間を節約できます。フェアローンのような一社から受けるすべてのサービスで同品質が確保できます。

サプライヤーとの取引では、一社に発注を集約しましょう。そうすればコスト削減、利益率向上、時間短縮、並外れたサービスが得られます。

5. インダストリアルIoT（IIoT）への投資を検討する

インダストリアル・インターネット・オブ・シングス（IIoT）は、あらゆる産業と社会で機械をつなぎます。メーカーはすでにこの技術革命への投資の重要性を認識しています。企業が予算を組む際、73％がテクノロジー支出の少なくとも20％をビッグデータ分析に充てています。

ビッグデータ分析は、施設設備のセンサーから情報を取得し、そのデータを用いて効率評価、メンテナンス時期の判断、業務改善を行います。機械がピーク性能を発揮しなくなったタイミングを特定し、ダウンタイムを削減できます。

接続デバイスは、人間では不可能な方法で相互通信します。一台の機械が生産工程の一歩を完了し、ラインの次の機械に生産レベルの変化に応じて減速や加速を指示するといった具合です。これはIIoTが製造業の未来を変える一例に過ぎません。

6. 予知保全を実施する

作業員が機械修理に費やす時間は、施設のダウンタイムを増やし、生産性を下げます。修理のために設備を操業から外す時間を減らすには、予知保全が有効です。

予知保全は、オイル交換や定期点検以上のことです。これらは予防保全に分類され、装置の摩耗を防ぐための作業です。予知保全では、装置のセンサーから収集した効率データを使用します。これらが生産性低下を評価し、迫りくる故障をオペレーターに警告します。

もう一つの予知保全手法は、ロー・テクながらデータに依拠します。装置の寿命を通じた修理履歴データを見て、過去に修理が必要だった直前に部品をメンテナンスのために取り外します。

予知保全を用いれば、故障によるダウンタイムを70％削減できます。メンテナンス作業員が修理を計画できるため、緊急で部品を調達する代わりに、より安価な交換部品を探せます。予知保全により、装置の総メンテナンスコストを30％削減し、予防保全コストより12％節約できます。

7. エネルギーコストを削減する

建物のタイプによっては、電気代で多額の無駄が出ている可能性があります。効率向上の一環として製品製造にかかるコストを下げれば、利益改善につながります。どの省エネ施策も利益貢献度は異なりますが、小さな変更の積み重ねが施設効率の大きなリターンになります。

産業用エアコンプレッサーは運転に多量の電力を必要とします。残念ながら、どんな小さな漏れでもあれば非効率に動作します。システムに穴があれば、コンプレッサーの出力が最大30％低下することもあります。エア漏れ調査や超音波検知装置で漏れを特定し修理すれば、大幅なエネルギー浪費を簡単な修理で解消できます。

設備を更新する際は、最も省エネ性能の高い機種を選びましょう。多くの場合、初期コストは高くても、長期的には光熱費の節約で元が取れます。

プロセスヒーターをお持ちなら、排熱回収システムの導入を検討してください。多くの企業が予算の3分の1をプロセス加熱に費やしているため、ここでのコスト削減はエネルギー費全体に劇的な影響を与えます。代替燃料の実現可能性も調査しましょう。地域や使用量によっては、より効率的な代替燃料でコスト削減できる場合があります。

照明については、電球を省エネ型に交換します。白熱電球ではなくLEDや蛍光灯を使用しましょう。可能なら天窓を設置して自然光を取り入れ、照明需要を減らします。オフィスの照明スイッチに人感センサーを取り付け、無人時に自動消灯させます。また、退室時にコンピューター、照明、その他電気機器を消すよう従業員に促しましょう。これだけで年間数千ドルのエネルギーコスト削減になります。

8. 自動化を検討する

特定プロセスを自動化すれば、従業員を過度な労働から守りつつ生産性を向上できます。倉庫での仕分け・ピッキング、梱包、部品組み立てをロボットが担えば、時間を大幅に短縮できます。

エラーが多い特定プロセスがあれば、それをロボットに任せることを検討しましょう。ロボットはリアルタイムの変化には素早く対応できませんが、同じ動作を疲れることなく何度も正確に繰り返せます。休憩不要で終日稼働でき、生産性を高めます。

9. フロアレイアウトを再編成する

施設の設計次第で生産性が向上もすれば、問題を招くこともあります。棚や大型設備の間を盲目的に縫うような複雑な経路が複数あれば、作業員が迷子になったり、ぶつかったり、目的地に素早くたどり着けなかったりします。

これを解決するには、曲がりくねった通路をなくす必要があります。施設を再配置し、作業員の歩数を最小限に抑えます。また、倉庫でよくあるように、施設の片隅から反対側へ歩き回る必要がないよう、業務を最適化します。

工場ラインなら、コンベアで部品を作業員の元へ運び、従業員が床を歩いて部品を取りに行く必要をなくします。あるいは、作業員が動くプラットフォームに乗って必要な部品へ移動する、従来のコンベアのアレンジも考えられます。革新的なプラットフォームを購入しなくても、従業員の移動を最小限にするよう工場床を再配置すれば、生産性改善に役立ちます。

フェアローンツールの金属受託製造サービス

多くの場合、どのサービスをアウトソースすべきか知ることで、製造プロセス効率を改善できます。フェアローンでは、プレス、加工、溶接など幅広い金属加工サービスを備え、金属受託のワンストップショップとして機能できます。

サービス詳細やお見積もりをご希望なら、シンプルなフォームでオンラインからお問い合わせください。当社のようなターンキーソリューションなら、貴社の時間を節約し、施設の生産性を向上させられます。