CNC 機械加工プロセスにおけるエラー分析と改善方法

実際の操作では、CNC マシンは主にワークピースの製造に使用され、ワー​​クピースは通常、非常に高い加工精度を備えています。 CNC マシン自体の加工精度を向上させたい場合は、CNC 加工の各ステップで発生する可能性のあるエラーを分析する必要があります。その目的は、エラーの根本原因を見つけて、継続的な生成を回避することです。エラーの。また、分析された理由に従って対応する対策を策定し、エラーが発生したらすぐに補償することもできます。 CNC 加工プロジェクト全体で 、最初の図面段階であろうと最終製品の仕上げ段階であろうと、どのステップのエラーも最終的な機械加工部品の精度に一定の影響を与えます。

以下では、頻繁に発生するいくつかの主なエラーについて説明し、エラーの理由とそれらを改善する方法について説明します。

1.実際の運用で出やすいエラー

1.1 プログラミング え エラー。

このエラーは、主に補間エラーの一種であるCNCプログラミングソフトウェアのプロセスによって引き起こされます。 CNC マシンを使用して部品を処理する場合、CNC デバイスにはさまざまな補間機能があるため、部品の輪郭とは異なります。互いに接近するとき、彼らは常に直線を選択し、時には円弧を使用します.

直線または円弧が部品の輪郭曲線にすぐに近づくと、近似曲線と実際の輪郭の元の曲線との差が最大になります。これは一般に補間誤差と呼ばれ、部品の加工精度に影響を与えます。部品の加工精度に影響を与える要因の中で、これは非常に重要な理由です。

1.2 ツール ノーズ A rc え エラー。

内側の穴を切削する過程で、操作が外側の円に進むと、通常、工具先端の円弧はサイズと形状に影響しません。ただし、テーパ面または円弧を加工する場合、工具先端の円弧が影響し、一般にオーバーカットまたはアンダーカットにつながります。

1.3 測定 え エラー。

このエラーは、通常、測定ツールの測定精度の影響を受けます。また、測定者が測定に正しい操作方法を採用していないために、一定の影響がある場合もあります。通常、実測サイズには誤差があります。

1.4 ツール わ 耳 え エラー。

CNCマシンが連続して動作しているとき、加工される部品と材料、およびツール自体は高温高圧環境にあり、一般にツールの先端が摩耗し、これも特定のエラーを引き起こします.作業開始時、工具先端の摩耗速度は速くなり、その後徐々に小さくなり、最終的に再び徐々に加速する傾向になります.

1.5 エラー C 使用済み B はい R 反転 L オス O f M 大網。

CNC マシンは、マシン間のギャップと工作機械の伝達部品間の弾性変形によりエラーを引き起こします。

1.6 ツール S 設定 え エラー。

この種のエラーの主なプロセスは、ツールの設定プロセスにあります。ツールが開始点に移動し始めると、オペレーティング システムは特定の送り調整比率値を生成します。この値は偏差に影響します。

1.7 マシン S システム え エラー。

機械本体は特定の影響を与える可能性があり、通常は調整が不可能な幾何公差が発生します。サーボユニットでは、作業中に駆動装置に一定の繰り返し位置決め誤差が生じます。その理由は、工作機械のパルス相当がシステムに一定の影響を与えるためです。均一性と伝達経路はシステムに影響を与えますが、上記の 2 つのエラーの量は比較的小さく安定しており、精密加工時にのみ考慮する必要があります。

2.改善 O 運用 M 方法

実際の操作では、CNC 工作機械の部品の加工でエラーを回避することは不可能です。ただし、CNC 工作機械の操作に特定の改善が加えられた場合、特定のエラーは合理的な範囲内で効果的に制御されます。

P 番組 プロセス

部品を数値制御で加工する前に、ある程度の実現可能性を持った加工プログラムを書く必要があります。一般的に、プログラムの書き方には 2 つの方法があります。 1 つは手動プログラミングで、もう 1 つはコンピュータ支援プログラミングです。

手動プログラミングは、通常、単純なパート プログラムの作成にのみ適しています。通常、このリンクに逸脱はありません。コンピュータ支援プログラミングは、要求の厳しい複雑な部品プログラムを作成するためのものですが、対応するソフトウェアを使用して工具交換ポイントと軌道を設定する必要があるため、必然的にいくつかの問題が発生し、非常に高度な修正設定が必要になります。同時に、プログラムの実現可能性が極めて高いかどうかにも注目してください。これらの側面により、エラーが発生する場合があります。一般的に言えば、ノードの数を増やすとこのような問題を効果的に解決できますが、プログラミングの負荷も増加します。大幅に増加し、処理効率が大幅に低下します。

プログラムの効率の良し悪しは、機械の作業効率に大きく影響します。したがって、プログラミングの品質を最適化すると、CNC マシンの作業効率も向上します。これには、マシンのすべての命令に精通している必要があり、内部機能は徹底的に開発されており、効果的なプログラミング方法が常に調査されています。また、コンピュータプログラミングを積極的に推進し、プログラムの信頼性を継続的に向上させなければなりません。もう 1 つのポイントは、プログラミングは合理的でなければならず、工作機械が空っぽにならないようにすることです。

T ツール いいえ オセ R アディウス V ルー

プログラムを書き終えたら、刃先Rの値の問題に注意する必要があります。プログラムで対応するコマンドを使用する必要があるだけでなく、CNC マシンが所有する工具ノーズ半径値を測定する必要もあります。測定後、パラメータ設定ページで設定してください。このプロセスの後でのみ、CNC プログラムの対応するコマンド コマンドを使用できます。それ以外の場合、システムの工具ノーズ半径のデフォルト値は常にゼロです。

カッティング ツール S 設定

その後に行う作業がメスセッティングで、通常は試し切りとメスセッティングを同時に行います。ツールを選択することで、加工品質を向上させることができると同時に、加工効率の向上を促進することもできます。生産性を向上させるために、国内外のCNCマシンは高速に向かって開発されています。これはまた、機械に対するより高い要件を提示します。高速切断に耐えることができなければならず、同時に強力な切断機能を備えている必要があり、機能には非常に高い安定性が必要です。工具材料を選択するとき、超硬工具を使用して加工できる場合は、高速度鋼工具を選択しないでください。条件が許せば、より耐摩耗性の高いツールを選択できます。

同時に、測定は静的な環境で実行する必要がありますが、機械加工プロセスは正確に動的です。工具とワークは必然的に外力の影響を受けるため、加工サイズと期待サイズは一致しません。そのため、使用する工具の材質に注意を払い、ワークとツールホルダーがクランプされているか、治具からワークがはみ出す長さが基準を満たしているかを常に確認する必要があります。

CNC マシンは通常のマシンとは大きく異なります。通常の機械の管理方法をCNC機械にそのまま適用することは現実的ではありません。耐用年数の長い工場の経験によると、CNCマシンが多数ある工場は集中管理を採用し、生産に応じて配置するのが最善です。条件が整えば、コンピュータで一元管理し、すべての稼働情報をコンピュータで一元管理できるため、情報を共有できるため、生産準備にかかる時間が大幅に短縮され、生産性が自然と向上します。

3. 結論

加工プロセス全体において、エラーは避けられません。ただし、CNC マシンの操作方法が改善された場合、実際の生産プロセスでは、部品の小さなバッチの生産と処理であっても、依然として中程度の精度の要件があります。すべての部品はエラーを減らすという目的を達成でき、部品も図面で要求される基準を満たすことができます。 CNC 工作機械の製造者であろうと、CNC 工作機械のユーザーとメンテナンス担当者であろうと、CNC 工作機械の加工精度には十分な注意を払う必要があります。通常、CNC マシンには非常に複雑なエラー ソースがあります。この記事では、最も重要なもののみを分析し、それらを改善するためのより実行可能な手段を提案します。

上記の経験の要約と分析により、CNC マシンの日常の製造、使用、および保守レベルを大幅に向上させることができます。私たちは、CNC 機械の分野に適用される技術がより多く、より良いものになるにつれて、CNC 機械の既存のエラーの問題がより満足のいく形で確実に解決されると信じています。