精密加工におけるエラーの主な原因

加工精度とは、加工後の部品の実際の幾何学的パラメーター (サイズ、形状、および位置) と理想的な幾何学的パラメーターとの間の適合度を指します。加工において誤差は避けられませんが、誤差は許容範囲内でなければなりません。エラー分析を通じて、その変化の基本法則を習得し、対応する措置を講じて処理エラーを減らし、処理精度を向上させます。

次に、おおまかに次のようなエラーと理由があります:

1. スピンドル R ローテーションえエラー。

主軸回転誤差とは、各瞬間における主軸の平均回転軸に対する実際の主軸の回転軸の変動を指します。主軸のラジアル回転誤差の主な原因は、主軸ジャーナルのいくつかのセクションの同軸度誤差、ベアリング自体のさまざまな誤差、ベアリング間の同軸度誤差、および主軸のたわみです。 P>

2. ガイド R えいえエラー。

ガイドレールは、工作機械上のさまざまな工作機械コンポーネントの相対的な位置関係を決定するための基準であり、工作機械の動きの基準でもあります。ガイドレールの偏摩耗や取り付け品質も、ガイドレールエラーを引き起こす重要な要因です。

3. 送信 C ハインえエラー。

伝達チェーンの伝達誤差とは、伝達チェーンの最初と最後の伝達要素間の相対運動の誤差を指します。伝達誤差は、伝達チェーンの各コンポーネントの製造および組み立て誤差と、使用中の摩耗によって引き起こされます。

4. G 幾何学えエラー O f T 彼 T ああ。

あらゆる工具の切削プロセスでは、摩耗が発生することは避けられず、ワークピースのサイズと形状の変化を引き起こします.

5. ポジショニングえエラー。

1 つは、ベンチマークの不一致のエラーです。部品図面上の特定の面のサイズと位置を決定するために使用されるデータムは、設計データムと呼ばれます。この工程の加工面の大きさや位置を工程図上で決める基準を工程基準と呼びます。工作機械で工作物を加工する場合、工作物上のいくつかの幾何学的要素を、加工中に位置決めデータムとして選択する必要があります。選択した位置決めデータムが設計データムと一致しない場合、データムずれエラーが発生します。 2 つ目は、位置決めペア製造の不正確なエラーです。

6. エラー C 使用済み B はい F 力あ nd D 変形 O f T 彼 P プロセス S システム。

1つはワークの剛性です。プロセスシステムでは、ワークの剛性が工作機械、切削工具、治具と比較して比較的低い場合、剛性不足によるワークの変形は、切削力の作用下で加工精度に大きな影響を与えます。 . 2 つ目は、ツールの剛性です。外径旋削工具の加工面法線方向の剛性は非常に大きく、その変形は無視できます。小径の内穴加工では、工具バーの剛性が非常に悪く、工具バーの力と変形が穴の加工精度に大きな影響を与えます。 3 つ目は工作機械部品の剛性です。工作機械の部品は多くの部品で構成されています。これまでのところ、工作機械部品の剛性に適した簡単な計算方法はありません。現在、工作機械のコンポーネントの剛性を決定するために、実験的な方法が主に使用されています。

7. エラー C 使用済み B はい T 熱的 D 変形 O f T 彼 P プロセス S システム。

プロセスシステムの熱変形は、加工精度に比較的大きな影響を与えます。特に、精密機械加工や大型部品加工では、熱変形によって引き起こされる加工誤差が、ワークピースの総誤差の 50% を占めることがあります。

8. 調整 T 彼えエラー。

機械加工の各プロセスでは、プロセスシステムを何らかの方法で調整する必要があります。調整は完全に正確ではないため、調整エラーが発生します。プロセスシステムでは、工作機械、工具、治具、またはワークを調整することにより、工作機械上のワークとツールの相互の位置精度が保証されます。工作機械、ツール、固定具、およびワークブランクの元の精度がすべて、動的要因を考慮せずにプロセス要件を満たしている場合、調整誤差の影響が加工精度に決定的な役割を果たします。