最高のベンダー：エレクトリック・チューブ・ベンダー

エレクトリック チューブ ベンダー

今日の市場には、電気式チューブ ベンダーを含む多くの種類のチューブ ベンダーがあり、選択する際に考慮すべき多くの要素があります。一部の購入者は先を見越して、将来の使用のために追加の容量または追加の容量を購入するため、これが決定に影響を与える可能性があります。ほとんどの企業にとって、通常、最終決定ポイントは次のように終了します。「最小の投資コストでジョブを実行できる最適なマシンを選択する」

もちろん、オペレーターのスキル レベル、エネルギー消費、フットプリントなどの要因レイアウト、パーツ プロセス フロー、品質、およびパーツ形状の精度を考慮する必要がありますが、一般的には次の 3 つの主な要因があります。

1.アプリケーションの制限:

チューブの最小/最大サイズ、部品の形状、材料の種類は?

2.定量的な考慮事項:

生産する部品の数は？機械は1日何時間稼働しますか?ツールは 1 日または 1 週間に何回交換しますか?

3.予算の制約:

このプロジェクトにどれくらいの費用がかかり、どのような利益が得られるでしょうか?
これら 3 つの主な要因の内訳に入る前に、現在市場に出回っているマシンの種類を考えてみましょう。

パイプ ベンダーの種類

パイプ ベンダーはチューブ ベンダーに似ていますが、異なる用途で使用されます。チューブにパイプ ベンダーを使用しないでください。パイプ ベンダーのいくつかのタイプを次に示します。

● シングル セミオートマチック アクスル:

このタイプのパイプ ベンダーは最も安価で、単一の曲げ部品や少量の単純な多面部品に効果的です。このタイプの曲げ機の唯一の制御軸は曲げ角度です。ストレートの長さと回転はオペレーターが設定します。

● CNC - シングル スタック:

このパイプベンダーは、曲げ角度、パイプの回転、およびストレートの長さを制御できます。これは、一度に 1 セットのツールしか取り付けられないため、「シングル スタック」と呼ばれます。このパイプ ベンダーは、中程度から大量の部品を製造できる CNC チューブ ベンディング マシンの基礎です。

● ダブルヘッド:

この機械はその名の通り、曲げヘッドが 2 つあり、圧縮曲げプロセスを使用してチューブを金型に巻き付けます。小径部品をマンドレルで曲げてはいけません。これは非常に高速な曲げ加工機であり、その主な用途は曲げ係数の低い対称的な大量成形です。ショッピング カート、家具、ホイール ブッシング フレーム、芝刈り機の部品などの製品

ベンダー ドライブ システムの種類

チューブおよびパイプ ベンダーの駆動システムの一部については、以下を参照してください。

● 油圧:

油圧動力システムを使用して、金型を閉じ、曲げ金型を回転させます。今日の生産環境では、これらのチューブ ベンダーは通常、信頼性の高い安価なマシンですが、速度と精度にも制限があります。

● ハイブリッド - 油圧式 / 電気式:

型締めやマンドレル抜き取りなど一部の機能は油圧式ですが、曲げ型の駆動は電動サーボです。これにより、マシンの生産性が向上し、高速での曲げ精度の制御が向上します。ブランドのハイブリッド ベンダーは、自動的に配置されるダイを閉じるために油圧アクチュエータを使用するため、全電動に匹敵するシステムを提供します。

● ハイブリッド – 空圧/電気:

一部の製造業者は、空気アクチュエータを使用して金型を閉じる機械を製造しており、金型の位置決めに電気サーボを使用している場合もあります。これらの機械は、しばしば「電動」チューブ ベンダーと呼ばれますが、完全電動ではありません。これを行う唯一の理由は、コストを削減し、機械製造業者により高いマージンを提供することです.

● すべて電気:

真の全電動曲げ加工機は、電動サーボ ドライブを使用して金型を閉じて位置合わせし、曲げ操作を実行します。コレットの閉鎖や空気圧式のパイプサポートなど、いくつかのマイナーな機能がある場合がありますが、ツールの設定と操作を制御する主な機能は常に電気的に駆動されます。これにより、機械はオペレーターの介入をあまり必要とせずに、プロセス変数を一貫して非常に正確に制御できます。

機械の回転方向

標準のチューブ ベンダーは左右に回転します。この決定は、屈曲足首を見下ろすことによって行われます。曲げる時に時計回りに回せば右巻きです。反時計回りに回転する場合は、左利きのマシンです。

一部のパイプ ベンダーは、双方向に設計されているため、曲げ方向を左から右にその場で変更できます。これらの機械は非常に複雑な形状になる可能性がありますが、剛性の制限もあり、一般的に一方向曲げ機よりも 40% 高価です。部品成形プロセス中の機械、工具、または床。一般的な経験則では、パーツの 85% は任意の方向に成形でき、10% は特定の 1 方向にしか成形できず、パーツの 5% は両方向に成形する必要があります。

ベンダー、さまざまなスタイルの駆動システム、および回転方向など、市場には数多くの選択肢があります。以下は、さまざまな選択肢を要約するのに役立つチャートです。

ベンダー ドライブ システム

曲げには非常に多くの異なる用途があるため、このテーマについて本全体を書くことができますが、それでもすべてをカバーすることはできません.この議論の目的のために、アプリケーション分析の基本をカバーして、さまざまな形状のパイプを製造し、品質と数量の要件を満たすために使用できるチューブ曲げ機を決定します。このプロセスには次の手順が含まれます。

1.最小/最大パイプサイズに適合するように機械の正しいサイズを決定します。一部のアプリケーションでは、範囲全体をカバーするために複数のチューブ ベンダーが必要になる場合があります。

2.成形機で成形する材料を見直してください。難しい合金材料は、軟炭素鋼よりもはるかに大きなトルクと剛性を必要とします。素材の種類と形状も、指定する必要があるギアの種類に影響を与えます。また、配管端や段取り時の廃棄物の削減も課題です。

3.部品の形状を見直して、チューブが機械や工具と衝突しないことを確認してください。これにより、LH または RH ロータリー マシンが必要かどうか、あるいはダブル ベンディング マシンが最適かどうかがわかります。

4. 曲げ座標を含む適切な図面セットまたはリバース エンジニアリング サンプルを用意することは、このプロセスに不可欠です。

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5. 追加の機械オプションが必要になる場合があるため、特別な要件、一般公差、壁の楕円率または薄肉化、またはその他の品質要件を確認します。

5.ツール要件を確認し、アプリケーションを実行して品質要件を満たすために必要なツールを決定します。ベンド間のハンドルの長さ、およびパイプの始点と終点に注意してください。ダイのマークは、考慮すべきもう 1 つの問題点です。