リチウム電池のコスト内訳

最近、しばらく使っているとスマホの電源が落ちやすくなったので、新しいバッテリーを買おうと思っています。タオバオのオンラインストアでバッテリーを検索したところ、通常のバッテリーは非常に高価であることがわかりました。たとえば、iPhone のバッテリーの価格は約 86 ドルです。小型バッテリーがなぜこれほど高価なのか疑問に思わずにはいられません。一緒に答えを見つけましょう。

リチウム電池は、電池、電源管理システム、およびパッケージングで構成されています .したがって、リチウム電池のコストを知りたい場合は、これら 3 つの部品のそれぞれのコストを分析する必要があります。

バッテリーセルのコスト

セルとは、正と負の電極を含む単一のユニットを指します。リチウム電池のコストの 80% を占めるセルは、最も高価な部品です。

統計によると、中国の数百のバッテリー工場の中で、製品の品質は大きく異なります。現在、市場に出回っているバッテリーセルの価格は、自動車用リン酸鉄リチウムバッテリーを例にとると、一般に 0.17 から 0.19 ドル/WH です。

バッテリー管理システム (BMS) のコスト

BMS のコストは、リチウム電池の約 10% を占めます。 BMSは、各バッテリーセルを管理、維持、および監視するシステムです。これは、BMS がバッテリーの過充電と過放電を防ぎ、寿命を延ばす方法です。

中国でBMSを生産しているメーカーはたくさんありますが、品質や価格も大きく異なります。例として、フォークリフトで使用される 48 V の BMS を見てみましょう。価格は通常、201.68 ドルから 360.15 ドルです。

ただし、安全意識の低い一部のサプライヤーは、コストを節約するために保護ボードに約 28.81 ドルを費やします。ただし、電圧と時間のポテンショメータとして機能する機能の一部しかありません。

パックシステムの費用

パックシステムには、機能部品、ワイヤーハーネス、構造部品、およびその他の関連部品が含まれています。多くのリチウム電池では、内部の溶接部分が割れることがあります。一部の大規模なパック工場でさえ、この問題を回避することはほとんどできません。したがって、梱包プロセスと接合部の品質は、頻繁な品質問題の焦点となります。

さまざまな品質の機能コンポーネントには、さまざまな価格レベルもあります。例としてリレーを考えてみましょう。安全性と品質を重視するメーカーがリレーを使用する場合、リレーのコストは 1 個あたり約 93.63 ドルです。しかし、一部の安価なリレーは 1 個あたり 28.8 ドルしかかかりません。製品は非常に安価であるため、長期的な安全性と性能の安定性は期待できません。

パッケージング プロセスでは、大規模なメーカーが大規模なレーザー溶接プロセスを採用して、製品の安全性と性能の安定性を確保しています。ただし、単純な銅ストリップを使用する小規模なパック組立工場がいくつかあります。彼らはこのソフト接続を採用してコストを削減しています。この部品のコスト ギャップは約 288 ドルです。

完成したバッテリーのコスト

例として、48v/400ah (電気度 19.2/19200Wh) のリン酸鉄リチウムを取り上げます。

クラスAバッテリーセルの購入コスト、BMS、機能コンポーネント、パックシステム、および会社の管理コスト、研究開発費、および合理的な利益とその他の要因のグループあたり約3,745.59ドルを考慮すると仮定します.最終的な市場価格は、一般的に 1 グループあたり 40 ～ 50,000 元、または約 0.31 ～ 0.36 ドル/WH です。これは比較的リーズナブルな価格帯です。

クラス B 以下の品質のバッテリー セルの購入費用は、1 グループあたり約 2,016.85 ドルです。その場合、市場価格は 1 グループあたり約 25 ～ 30,000 元、つまり 0.17 ～ 0.22 ドル/Wh です。

上記はあくまで2018年3月現在の私たちの経験です。ご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。ご連絡をお待ちしております。