リチウム電池コストの内訳：なぜ思ったより高いのか

最近、少し使うとすぐに電池が切れるようになったので、新しい電池を買おうと思いました。淘宝（タオバオ）ネットショップで電池を検索すると、正規品が非常に高価であることがわかりました。例えば、iPhoneの電池は約86ドル（約12,000円）もします。なぜ小さな電池がこれほど高いのか不思議に思い、答えを一緒に探ってみましょう。

リチウム電池は電池セル、電池管理システム（BMS）、パッケージングで構成されています。したがって、リチウム電池のコストを知りたいなら、これら3つの部分それぞれのコストを分析する必要があります。

電池セルのコスト

セルとは、正極と負極を含む単一ユニットを指します。セルはリチウム電池コストの80%を占め、最も高価な部分です。

統計によると、中国の数百の電池工場の中で、製品品質は大きく異なります。現在、自動車用リン酸鉄リチウム電池を例に取ると、市場での電池セル価格は一般的に0.17〜0.19ドル/Whです。

電池管理システム（BMS）のコスト

BMSのコストはリチウム電池の約10%を占めます。BMSは各電池セルを管理、維持、監視するシステムです。これが過充電と過放電から電池を防ぎ、寿命を延ばします。

中国にはBMSを製造するメーカーがたくさんありますが、品質と価格も大きく異なります。フォークリフト用48VのBMSを例に取ると、価格は一般的に201.68ドル〜360.15ドルの間です。

しかし、安全意識に欠ける一部のサプライヤーは、コスト削減のために約28.81ドルの保護基板に費やします。しかし、これは機能の一部しかなく、電圧と時間のポテンショメーターとしてのみ機能します。

パックシステムのコスト

パックシステムには機能部品、ワイヤーハーネス、構造部品、その他関連部品が含まれます。多くのリチウム電池で、内部溶接部がクラックすることがあります。大規模なパック工場でもこの問題を完全に回避するのは困難です。したがって、パッキングプロセスと接合部の品質が頻繁な品質問題の焦点です。

さまざまな品質の機能部品もさまざまな価格レベルを見ます。リレーを例に取ると、安全性と品質を重視するメーカーが使用するリレーは1個約93.63ドルです。しかし、安価なリレーは1個わずか28.8ドルです。製品がこれほど安ければ、長期的な安全性と性能安定性は期待できません。

パッケージングプロセスでは、大手メーカーは大規模レーザー溶接プロセスを採用し、製品の安全性と性能安定性を確保しています。しかし、一部の小規模パック組立工場では単純な銅ストリップを使用します。コスト削減のためにこのソフト接続を採用しています。この部分のコスト差は約288ドルです。

完成電池のコスト

以上を踏まえ、リン酸鉄リチウム48V/400Ah（19.2度/19,200Wh）を例に取ります。

Aクラス電池セルの購入コストを約3,745.59ドル/グループと想定し、それにBMS、機能部品、パックシステム、さらに企業の管理コスト、研究開発費、合理的な利益などを加えると、最終的な市場価格は一般的にグループあたり4万〜5万元、または約0.31〜0.36ドル/Whになります。これは比較的合理的な価格帯です。

Bクラスまたはそれ以下の品質の電池セルの場合、購入コストは約2,016.85ドル/グループです。すると、市場価格は約2.5万〜3万元/グループ、または0.17〜0.22ドル/Whになります。

以上は2018年3月時点での私たちの経験です。ご質問があれば、お気軽にお問い合わせください。喜んでお答えします。