冶金工学用語集:Z 用語の説明

冶金技術者向けの専門用語集 アルファベット「Z」で始まる用語

• サティエンドラ
• 2025 年 8 月 5 日
• 80 コメント
• 冶金技術者が使用するための専門用語集 アルファベット「Z」で始まる用語

冶金技術者が使用するための専門用語

アルファベット「Z」で始まる用語

ZAF の修正 – これは、マトリックス内の原子番号 (Z)、吸収 (A)、および蛍光 (F) の影響を補正する定量的な X 線プログラムです。

Z 軸 – これは、3 次元デカルト座標系の 3 次元です。 これは、x 軸と y 軸の両方に垂直であり、深さまたは高さを表すために使用されます。 簡単に言うと、3D 空間では、x 軸は左右、y 軸は上下、z 軸は前後です。 複合ラミネートでは、Z 軸はラミネートの平面に垂直な基準軸です。

ゼーマン効果 – 外部磁場の存在下で、縮退した電子のエネルギーレベルがわずかに異なるエネルギーの状態に分裂することです。この効果は、原子吸光分光計のバックグラウンド補正に役立ちます。

ツェナー故障 – これは、逆バイアスがかかった p-n 接合ダイオードにおける一種の絶縁破壊であり、強い電界により電子が価電子帯から伝導帯にトンネルし、逆電流が突然増加します。 これは、空乏領域が狭い、高濃度にドープされたダイオードで発生します。

ツェナー ダイオード – これは、ツェナー効果またはアバランシェ降伏のいずれかを利用してほぼ一定の電圧を維持できる「電圧レギュレータ ダイオード」のニックネームです。 2 つの効果は、逆の電圧温度係数を持ちます。

ツェナードラッグ – ツェナーピン留めとしても知られています。粒子と粒界の間の相互作用が、粒界の移動性に影響を与える拘束力の存在の原因となります。これは、第二相粒子（沈殿物のような）が材料内の粒界の移動を妨げ、その結果、粒界の移動が遅くなったり、場合によっては停止したりする現象です。 この効果は、特に粒子成長などのプロセス中に、材料の微細構造と特性を制御する上で非常に重要です。

ツェナー効果 – ツェナーブレークダウンとも呼ばれます。これは、逆バイアスされた p-n 接合ダイオードにおける一種の絶縁破壊です。 これは、強い電場により電子が価電子帯から伝導帯にトンネルし、逆電流が突然増加するときに発生します。 この効果は通常、電圧調整のためにツェナー ダイオードで利用されます。

ツェナー ホロモン パラメータ – 通常は「Z」で表されます。これは、温度またはひずみ速度の変化を材料の応力-ひずみ挙動に関連付けるために使用されます。これは、クリープが発生する高温での鋼の成形に最も広範囲に適用されています。 これは方程式 Z =e exp(Q/RT)Z=ε˙exp⁡(Q/RT) で与えられます。ここで、「e」ε˙ はひずみ速度、「Q」は活性化エネルギー、「R」は気体定数、「T」は温度です。ツェナー ホロモン パラメータは、温度補償されたひずみ速度としても知られています。これは、この 2 つが定義上反比例するためです。

ツェナーピン接続  – これは、多結晶材料を通る低角度および高角度の粒界の動きに対する微粒子の分散の影響です。小さな粒子は、境界を押す駆動力に対抗する固定圧力を及ぼすことによって、そのような境界の動きを防ぐように機能します。ツェナーピン止めは、回復、再結晶化、結晶粒成長に強い影響を与えるため、材料加工において非常に重要です。

ツェナー電圧 – ツェナー ダイオードが逆降伏を起こす電圧として定義され、通常はダイオードの寸法と不純物によって制御される指定範囲内で電圧を調整できます。この降伏電圧は、約 2.4 ボルトから最大数百ボルトまで調整できます。

ツェナー ヴェルト アヴラミ (ZWA) 関数 – これはアヴラミ方程式としても知られています。これは、特に析出、結晶化、再結晶化などの固体状態の変態に関連して、材料の相変態の速度論を記述するために使用される数学的モデルです。 これは、熱処理プロセス中に残留応力がどのように緩和するかを理解および予測するために頻繁に適用されます。 基本的に、Zener-Wert-Avrami 方程式は、時間と温度の関数として変換される材料の割合を記述します。 Zener-Wert-Avrami 関数は、これらのプロセスが時間と温度の経過とともにどのように変化するかを予測するためのフレームワークを提供する強力なツールです。

ゼオライト  – これは、規則的な細孔構造を持つ一種の結晶性水和アルミノケイ酸塩材料です。その独特の物理的および化学的特性により、優れた吸着、触媒、形状選択性、およびイオン交換特性が得られます。他の無機材料と比較して、ゼオライトは、調整可能な化学的特性、制御可能な細孔構造、および良好な水熱安定性により、触媒、イオン交換体、吸着剤として広く使用されています。ゼオライトは、独特の蜂の巣状の構造を特徴とする微多孔質の結晶性アルミノケイ酸塩鉱物の一種であり、分子ふるいおよび形状選択触媒として機能します。 これらはケイ素、アルミニウム、酸素で構成されており、ケイ素原子の一部がアルミニウムに置き換えられ、陽イオンを収容できる負に帯電した骨格が形成されます。 この構造により、サイズと形状に基づいて分子を選択的に吸着することができます。 ゼオライトには、(i) 天然ゼオライトと (ii) 合成ゼオライトの 2 種類があります。天然ゼオライトは非多孔質であり、例えばナトロライト（Na2O・Al2O3・4SiO2・2H2O）である。合成ゼオライトは多孔質で、陶土、長石 ( ) を一緒に加熱することによって製造されます。 AlNaO8Si3) とソーダ灰。合成ゼオライトは、天然ゼオライトよりも単位重量あたりの交換容量が高くなります。

ゼオライト膜 – これは、高度に規則正しい多孔質構造を持つ結晶性アルミノケイ酸塩材料の薄層であり、分子サイズと吸着特性に基づいて気体と液体の混合物を分離するために使用されます。これらの膜は化学的安定性と熱的安定性が高いことで知られており、ガス分離、浸透蒸発、水の脱塩などのいくつかの分離プロセスに適しています。

ゼオライト処理 – Permutit プロセスとも呼ばれます。これは、水の永久的および一時的な硬度を除去するプロセスです。これには、水中に存在するカルシウムおよびマグネシウムイオンの沈殿が含まれます。と イオンの交換はゼオライトの助けを借りて起こるため、ゼオライト軟化プロセスとして知られています。ゼオライトプロセスによる水を軟化させるために、硬水は円筒形容器内に保持されたゼオライトの床を通して指定された速度で浸透します。硬度を引き起こすイオン (Ca2+、Mg2+) は CaZe および MgZe としてゼオライトに保持されますが、流出する水にはナトリウム塩が含まれます。軟化プロセス中に起こる反応は、(i) Na2Ze + Ca(HCO3)2 =CaZe + 2NaHCO3、(ii) Na2Ze + Mg(HCO3)2 =MgZe + 2NaHCO3、(iii) Na2Ze + CaCl2 =CaZe + 2NaCl、および (iv) Na2Ze + MgCl2 =MgZe + 2NaCl です。しばらくすると、ゼオライトは完全にカルシウムゼオライトとマグネシウムゼオライトに変換され、水を軟化させることができなくなります、つまり、使い果たされてしまいます。この段階で、水の供給を停止し、床をブライン溶液（１０％ＮａＣｌ溶液）で処理することによって、消耗したゼオライトを回収する。再生中に起こる反応は、CaZe (または MgZe) + 2NaCl =Na2Ze + CaCl2 (または MgCl2) という式で与えられます。 CaCl2 と MgCl2 を含む洗浄液 (廃液) は排水管に送られ、得られた再生ゼオライト床は軟化目的に再び使用されます。

ゼロベースの予算編成 (ZBB) – これは、組織がコストをより適切に管理できるようにするために 1970 年に登場した概念です。従来の予算編成とは異なり、ゼロベースの予算編成では、翌年の予算に自動的に項目が含まれることはありません。組織が従来の予算編成手法に戻るにつれて、この概念は曖昧で時代遅れになりましたが、一部の専門家が、ゼロベースの予算編成によって作成された年間予算が全体的な戦略と整合しており、従来の予算編成での前提に疑問を投げかけることで業務効率の向上に役立つことを発見し、勢いを取り戻しつつあります。

ブリードゼロ – これは硬化中の樹脂の損失を許さないラミネート製造手順です。また、硬化中に樹脂を除去する必要がないように、最終部品で必要な量の樹脂を使用して作成されたプリプレグについても説明します。

ゼロカーボン エネルギー キャリア – これは、二酸化炭素を排出せずにエネルギーの移動を促進する水素やアンモニアなどの物質として定義され、それによって経済全体の脱炭素化の取り組みをサポートし、エネルギーの輸送と貯蔵における技術的および経済的課題に対処します。

ゼロクロス率 (ZCR) – これは、波形がゼロ軸を横切る回数の尺度として定義され、ノイズによる誤カウントを避けるためのしきい値を考慮しながら、信号が負から正へ、またはその逆に遷移するインスタンスをカウントすることによって決定されます。

ゼロ電流スイッチング (ZCS) – スイッチを流れる電流がゼロのときにスイッチをオフにする技術として定義されます。これは、インダクタとコンデンサ間の共振によって実現されます。この方法の目的は、通電中のスイッチ電流波形を整形して、転流の瞬間にゼロ電流状態を保証することです。

ゼロ欠陥（ZD） – これは工業生産における欠陥を排除するための経営者主導のプログラムです。どのタイプの組織にも適用できますが、主にサプライ チェーン内で大量のコンポーネントが購入される場所で採用されています（ナットやボルトなどの一般的なアイテムが良い例です）。

ゼロ次元モデル – これは、システム内の空間変動を考慮せずに、システム全体の質量と熱のバランスを作成してガス組成を予測する単純化されたモデルとして定義されます。

ゼロ延性温度 (ZDT) – これは、材料が測定可能な延性をすべて失う温度であり、塑性変形を伴わずに破壊することを意味します。 本質的には、材料が破壊する前に何らかの変形能力を示す (延性挙動) 状態から、降伏強度に達するとすぐに破壊する (脆性挙動) 状態に移行する温度です。

ゼロエミッション – これは、大気中に有害なガスや汚染物質が放出されないことを意味します。具体的には、電気自動車や水素燃料電池自動車など、走行中に排出物を排出しない車両または技術を指します。 この概念は、化石燃料の燃焼による排出を排除することで汚染を削減し、気候変動を緩和するために非常に重要です。

ゼロエミッション バッテリー – これらのバッテリーは、動作中に有害な排出物や汚染物質を生成しないバッテリーを指します。 これは、温室効果ガスやその他の有毒物質を大気中に放出しないことを意味します。 これらはゼロエミッション車（ZEV）の重要なコンポーネントであり、これらのバッテリーを利用して電気モーターに電力を供給し、化石燃料の使用を回避します。

ゼロエミッションビル – 高いエネルギー効率を達成し、特定の期間のエネルギー需要を満たすのに十分な排出のない再生可能エネルギーを生成する構造として定義されます。これは、建築部門における化石燃料への依存を減らし、温室効果ガスの排出を最小限に抑える上で重要な役割を果たします。

ゼロエミッション技術 – これらは、動作中に二酸化炭素を排出しないため、温室効果ガスの排出を大幅に削減するエネルギー ソリューションを指します。これらのテクノロジーには、太陽光発電、風力、燃料電池などの再生可能エネルギー源や、先進的な原子力発電所が含まれます。

ゼロエネルギービル – エネルギー需要を削減し、削減されたニーズを満たすために再生可能エネルギー源を利用することにより、年間ゼロ炭素排出を達成する建物として定義されます。ゼロ エネルギー ビルディングは、サイトのネット ゼロ エネルギー使用、ソース エネルギーのネット ゼロ使用、エネルギー排出のネット ゼロなど、さまざまな方法で評価できます。

エラーゼロ – 測定器の文脈では、理想的にはゼロであるべきときに機器によって表示される測定値を指します。 これは、機器のゼロマークが実際のゼロ点と一致していない場合に発生する一種の系統誤差であり、測定値に一貫した不正確さが生じます。

ゼロ強制プリコーディング – これは、高い信号対雑音比 (SNR) 条件でマルチユーザー干渉を効果的にキャンセルし、完全な空間多重化とマルチユーザー ダイバーシティ ゲインを可能にする線形プリコーディング技術として定義されていますが、送信アンテナの数と同じ数の単一アンテナ ユーザーにサービスを提供することに制限されています。

ゼロ周波数 – クラスの観測が不足し、不正確な予測につながる場合に、データ ポイントを 0 (ゼロ) に置き換えることを指します。

成長率ゼロ – 非成長率とも呼ばれます。これは、時間の経過とともに値や数量が増加または減少しない状況を意味します。 財務の文脈では、資産またはキャッシュ フローの価値が一定のままであることを意味します。

長さゼロのスプリング  – これは、長さがゼロの場合、力がゼロになる特別に設計されたコイルスプリングを表す用語です。つまり、長さに対するスプリングの力の折れ線グラフで、線は原点を通過します。実際のコイル スプリングは、ある時点でコイルが互いに接触するため、長さがゼロになることはありません。ここでの「長さ」は、間に非弾性部分があるかどうかに関係なく、スプリングの両端のピボットの軸間の距離として定義されます。長さゼロのスプリングは、張力が組み込まれたコイルスプリングを製造することによって作られます（製造中にコイル状に巻かれるときにワイヤにねじれが導入されます。コイル状のスプリングは伸びるにつれて巻き戻されるため、これが機能します）。そのため、さらに収縮できる場合、スプリングの平衡点、つまり復元力がゼロになる点は、長さがゼロになります。実際には、通常、ばねの製造は、長さゼロのばねを使用する用途に十分な張力が均一なばねを製造できるほど正確ではありません。そのため、平衡点が負の長さになるようにさらに大きな張力で作られた負の長さのばねと、ゼロ力点が長さ 0 になるように適切な長さの非弾性材料を組み合わせて製造されます。

ゼロ液体排出 (ZLD) – これは、地表水への廃液の排出を排除し、環境汚染を防止し、節水のため廃水のリサイクルと再利用を促進する処理プロセスとして定義されています。

ゼロ次ラウエ ゾーン (ZOLZ) – これは、原点 (000) を含み、電子回折における入射電子ビームに垂直な逆空間内の特定の平面です。 これは本質的に、エワルド球と原点を通過する逆格子面との交点を表します。 ゼロ次ラウエ ゾーン内の反射は、透過ビームに近いことと、入射ビームの方向に沿って投影された結晶構造を反映する対称性によって特徴付けられます。

ゼロ圧蓄圧コンベヤ – これは、近接して配置された製品間にかかる圧力や力を排除するために細心の注意を払って設計されたコンベヤ システムです。

ゼロシーケンス回路 – 3 つのゼロシーケンス電圧が互いに同相であり、入力電圧と出力電圧の間の位相シフトがゼロになる等価回路モデルとして定義されます。これは、直列変圧器と分路変圧器の巻線接続とそのコア構造に影響されます。

ゼロシーケンスコンポーネント – これらの成分は、三相システムの非対称地絡状態と不平衡負荷から生じる等しい大きさと位相の成分を指します。これらは中性点への戻り経路が存在する場所にのみ流れることができ、正相および負相のインピーダンスとは区別されます。

ゼロシーケンス電圧 – 三相システムの相電圧の合計の 1/3 として定義されます。数学的には、Va0 =1/3 (Va + Vb + Vc) として表されます。この電圧測定は、3 つのラインに接続された変圧器または平衡インピーダンスの特定の構成を使用して取得できます。

ゼロ強度温度 (ZST) – これは、材料（通常は鋼鉄）が測定可能な強度をすべて失い、荷重を支えることができなくなる温度を指します。 これは、加熱または凝固中に結晶粒界が溶融し、材料が凝固方向に垂直に力を伝達できなくなるために発生します。 これは鋳造や溶接などのプロセスにおいて重要なパラメータであり、ゼロ強度温度を理解することが欠陥の防止に役立ちます。

遅延ゼロ – これは、ポンプ/中赤外プローブ実験など、光子の吸収と同時に電荷キャリアの生成が起こる、電荷キャリアを励起するときのシステムまたは機器の即時応答として定義されます。

ゼロス近似 – これは、系内の個々の原子のエネルギーが、隣接する原子の変動する構成ではなく、系全体に広がる平均的な秩序度によって決定されるアプローチとして定義されます。この近似は、格子の詳細な構造や次元に影響されないという特徴があります。

熱力学のゼロス法則 – 2 つの熱力学系がそれぞれ 3 番目の系と熱平衡にある場合、それらは互いに熱平衡にあることを示しています。つまり、物体「A」が物体「C」と熱平衡にあり (接触時に熱伝達がない)、物体「B」が物体「C」と熱平衡にある場合、「A」は「B」と熱平衡にあります。したがって、システム間の熱平衡は推移的な関係になります。 2 つのシステムが熱のみを透過する壁で結ばれており、時間の経過とともに変化しない場合、これらのシステムは熱平衡の関係にあると言われます。 言語の便宜上、システムは、相互に熱を伝達できるように接続されていない場合には熱平衡の関係にあると言われることもありますが、熱のみを透過する壁によって接続されている場合でも、熱平衡の関係にはありません。

ゼロタイム – これは、所定の荷重または拘束条件がそれぞれクリープ テストまたは応力緩和テストで最初に得られる時間です。

ゼロ電圧スイッチング (ZVS) – これは、電源スイッチとダイオードがゼロ電圧でオンおよびオフになり、電圧と電流のストレスを最小限に抑え、コンバータのスイッチング損失を低減する方法として定義されています。

ゼータ層 – これは、亜鉛めっきプロセス中に形成されるベーススチールから成長する亜鉛と鉄の合金の 3 番目の層です。この層の化学組成は、約 94 % の亜鉛と 6 % の鉄です。ゼータ層の DPN (ダイヤモンド ピラミッド数) 硬度は 179 ですが、ベース スチールの DPN 硬度は 159 です。

ゼータ電位 – 動電位とも呼ばれます。これは、隣接する溶液内に残留するアンバランスな電荷分布によって引き起こされる溶液内の電位差であり、二重層が生成されます。ゼータ電位は、溶液相のみで発生するという点で電極電位とは異なります。つまり、単位電荷を溶液中の無限大から問題の界面までもたらすのに必要な可逆的な仕事を表しますが、界面を通過するのではありません。

ゼータ電位測定 – これらの測定は、ナノ材料の表面電荷の特性評価を指し、キャッピング剤の有効性を研究し、ナノ粒子の安定性を評価するために使用されます。ゼータ電位値は、キャッピング剤の性質に応じて、正または負のいずれかになります。

ジーグラー・ナッタ ポリプロピレン – これは、チタン チーグラー ナッタ触媒を使用して製造されたポリプロピレンを指します。通常、塩化マグネシウムを担持した固体として製造され、アルミニウム アルキルで活性化されます。このプロセスは通常、いくつかのテクノロジーで利用されます。

ジーグラー・ニコルス調整法 – これは、PID（比例積分微分）コントローラーを調整するために広く使用されているヒューリスティック手法です。 これは、制御対象システムの動作に基づいて、比例・積分・微分パラメーター (比例ゲイン、積分時間、および微分時間) の初期値を決定する体系的なアプローチを提供します。 この方法は、安定した応答性の高い制御システムを実現することを目的としています。多くの場合、持続的な振動を生成するゲインを見つけ、それらの振動を使用して比例積分微分パラメーターを計算します。

ZigBee プロトコル – これは、電気電子学会の IEEE 802.15.4 ベース プロトコルを利用した、主にモノのインターネット (IoT) における短時間の低エネルギー消費アプリケーション向けに設計された無線通信標準として定義されています。コーディネーター、ルーター、エンドデバイスなどの複数のデバイス タイプをサポートし、効率的なネットワーク管理と通信を促進します。

ジグザグ構成 – これは、ゼロシーケンス負荷電流の経路を提供する 3 つの単相変圧器を接続する方法を指し、巻線をジグザグに構成することで不平衡負荷と地絡状態を効果的に処理します。

ジグザグの接地バンク – これらのバンクは、配電システムの相接地負荷用の 4 番目のワイヤを提供するために使用されます。ジグザグ変圧器構成を使用して、Y デルタ変圧器よりも効率的な方法で電圧を降圧します。

ジグザグ変圧器 – これは、接地に使用されることがある多巻線の三相変圧器です。

ジグザグ変圧器巻線 – これは、ジグザグまたは「相互接続スター型」接続を備えた特殊目的の変圧器巻線であり、各出力は 120 度オフセットされた 2 つの位相のベクトル和になります。これは、接地変圧器として使用され、非接地三相システムから欠落している中性点接続を作成して、その中性点をアース基準点に接地できるようにし、三重項（3次、9次、15次、21次など）高調波電流を抑制できるため高調波緩和を実行し、単巻変圧器（絶縁回路なしで一次および二次として機能）として三相電力を供給し、非標準の位相シフトされた三相電源。 9 巻線の三相変圧器には通常、3 つの一次巻線と 6 つの同一の二次巻線があり、ジグザグ巻線接続で使用できます。

亜鉛 (Zn) – これは原子番号 30 の化学元素です。室温ではわずかに脆い金属であり、酸化が除去されると光沢のある灰色がかった外観になります。いくつかの点で、亜鉛はマグネシウム (Mg) と化学的に類似しており、両方の元素は 1 つの通常の酸化状態 (+2) のみを示し、Zn2+ イオンと Mg2+ イオンは同様のサイズです。亜鉛は鉄（鋼の主成分）よりも反応性が高くなります。 亜鉛は湿気や酸素にさらされると、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛の保護層を形成し、表面に付着してさらなる腐食を防ぎます。 亜鉛の風化速度は非常に遅いため、コーティングは通常長寿命です。亜鉛は鉄よりも大きな電気陰性度を持っているため、鋼に陰極（または犠牲）保護を提供します。これにより、コーティングが欠けたり損傷して母材が露出したりすると、ガルバニック保護剤として機能するだけでなく、鋼よりも亜鉛が優先的に腐食します。亜鉛には 5 つの安定同位体があります。最も一般的な亜鉛鉱石は、硫化亜鉛鉱物である閃亜鉛鉱（閃亜鉛鉱）です。亜鉛は、鉱石の泡浮選、焙煎、および電気を使用した最終的な抽出（電気採取）によって精製されます。より純粋な形態の亜鉛は、スラブ、インゴット、ショット、パウダー、ダストとして入手できます。スラブ亜鉛は 3 つのグレードで生産されます。亜鉛を合金目的で使用する場合、不純物の制限は非常に重要です。不純物の制限を超えると、機械的特性や腐食特性が低下する可能性があります。純粋な亜鉛ショットは主に電気亜鉛めっき浴への添加に使用され、亜鉛粉末と粉末はバッテリーや改良された耐食性塗料に使用されます。

空気亜鉛電池 – これらの電池は、亜鉛粉末アノード、触媒カソード、およびアルカリ電解液を利用し、大気中の酸素が活性カソードとして機能する電気化学セルとして定義されます。これらは、高いエネルギー貯蔵容量と平坦な放電曲線で知られていますが、空気漏れのため通常は 1 か月から 3 か月の短い寿命を持ちます。

亜鉛合金鋳物 – 亜鉛合金は重力ダイカストと圧力ダイカストの両方で広く使用されています。一般的な鋳造合金として亜鉛合金を使用する場合、高圧ダイカスト、低圧ダイカスト、砂型鋳造、永久鋳型鋳造（鉄、黒鉛、石膏型）、スピン鋳造（シリコーンゴム型）、インベストメント（ロストワックス）鋳造、連続または半連続鋳造、遠心鋳造などのプロセスを使用して鋳造することができます。新しいプロセスには半固体鋳造が含まれており、いくつかの技術を使用できます。腐食は、ほとんどの用途では心配ありません。ただし、中程度から重度の腐食攻撃を受けた鋳物の場合、ある程度の特性の損失が予想されます。長期の老化によっても、若干の特性の損失が発生する可能性があります。効果は合金ごとに異なり、使用される鋳造方法によって異なります。すべての亜鉛鋳造合金は、長い工具寿命、低い切削抵抗、良好な表面仕上げ、低い工具摩耗、および小さな切りくず生成という優れた機械加工特性を備えています。これらの合金に対して実行される一般的な機械加工操作には、穴あけ、タッピング、リーマ加工、ブローチ加工、ルーティング、旋削、フライス加工、ダイスレッディング、およびソーイングが含まれます。亜鉛合金鋳物は、はんだ付けやろう付け、または亜鉛ベースのフィラーを使用した特定の溶接技術によって簡単に接合できます。カドミウムベース、スズベース、または鉛ベースのはんだは、はんだ付け前に鋳物にニッケルまたは銅の厚いコーティングを施さない限り、粒界腐食の問題を促進する可能性があるため推奨されません。新しい亜鉛ベースのはんだも入手可能になりつつあります。接着剤による接合や機械的ファスナーも、鋳物を接合する優れた方法です。亜鉛鋳物はリベット留め、かしめ、圧着が可能です。セルフタッピンねじを含むねじ付きファスナーは、締めすぎず、推奨トルクで締めてください。 50 ℃ 以上の高温で動作する部品の設計には、最大 40 % のトルク損失が組み込まれます。大幅なトルク損失は、適切なコーン (スプリングまたはベルビル) または星型ワッシャーなどの特殊な締結具を使用することで回避できます。

亜鉛合金メッキ – これは、耐食性、耐摩耗性、外観を改善するために、通常は電着によって亜鉛ベースの合金の薄層を金属物体に塗布するプロセスです。 このコーティングは犠牲層を提供し、下の金属を錆やその他の形態の腐食から保護します。 メッキに使用される一般的な亜鉛合金には、亜鉛-ニッケルや亜鉛-鉄などがあります。

塩化亜鉛アンモニウム – これは、亜鉛めっきプロセスの洗浄段階で使用されるフラックス溶液の典型的な成分です。

亜鉛ブレンデ – 立方晶系の結晶構造を持つ硫化亜鉛（ZnS）の鉱物形態です。 閃亜鉛鉱としても知られ、亜鉛の一般的な硫化鉱石です。 閃亜鉛鉱は、亜鉛原子と硫黄原子の比率が 1:1 で、イオンが四面体に配置されています。

亜鉛臭素フロー電池 – 臭化亜鉛水溶液を主反応物質として利用し、エネルギー密度が高く、大容量で長寿命の充放電が可能なフロー電池の一種と定義されています。性能に影響を与えることなく、頻繁に 100% 深放電を行うことができます。安全性とリサイクル性を促進する設計になっています。

亜鉛か焼 – これは、硫化亜鉛濃縮物の反応生成物であり、オプションで他の一次または二次亜鉛含有材料を炉内で高温で焙焼するか、空気を吹き込んで反応させたものです。

炭酸亜鉛緑青 – これは、亜鉛めっきコーティングが風化するにつれて形成される比較的不溶性の炭酸亜鉛層であり、さらなる腐食保護と耐摩耗性を提供します。

亜鉛炭素電池 – これらは、陽極として亜鉛、陰極として二酸化マンガン、電解質として塩化アンモニウムまたは塩化亜鉛を利用する一種のガルバニ電池です。さまざまな用途に許容可能なパフォーマンスを備えた経済的な電源を提供します。

亜鉛鋳造合金 – 亜鉛鋳造合金は樹枝状/共晶の微細構造を持っています。亜共晶合金は亜鉛が豊富な (イータ) 樹枝状結晶で凝固しますが、過共晶合金はアルミニウムが豊富な樹枝状結晶で凝固します。すべての亜鉛アルミニウム鋳造合金は、鉛、カドミウム、錫、鉄などの有害な不純物元素が過剰に取り込まれないように慎重に取り扱うことが非常に重要です。銅やアルミニウムの合金、または鉄の鋳造に使用される炉内での合金の溶解によって引き起こされる相互汚染は、これらの合金には亜鉛合金に有害な元素が含まれているため、特に問題となります。純度への懸念により、メーカーは亜鉛鋳造合金の製造には 100% バージン材料のみを使用することを要求しています。 A maximum 50 % remelt of foundry returns to the melting furnace is acceptable during the making of castings. Zinc alloys have low melting points, need relatively low heat input, do not need fluxing or protective atmospheres, and are non-polluting. The rapid chilling rate inherent in zinc die castings results in minor property and dimensional changes with time, particularly if the casting is quenched from the die rather than air cooled. Although this is rarely a problem, a stabilizing heat treatment can be applied prior to service if rigid dimensional tolerances are to be met. The higher the heat treatment temperature, the shorter the stabilizing time needed with 100 deg C is a practical limit to prevent blistering of the casting or other problems. A common treatment consists of 3 hours to 6 hours at 100 deg C, followed by air cooling. The time extends to 10 hours to 20 hours for a treatment temperature of 70 deg C. Because of their high fluidity, zinc alloys can be cast in much thinner walls than other die castings alloys, and they can be die-cast to tighter dimensional tolerances. Zinc alloys allow the use of very low draft angles. In some cases, a zero draft angle is possible.

Zinc castings – These castings refer to components fabricated through the die-casting process using zinc alloys, characterized by their ability to be produced rapidly, with intricate detail, tight dimensional tolerances, and excellent surface finish. They are known for their thin-wall casting capability, good machinability, and receptiveness to different finishing techniques, making them widely applicable in industries such as automotive and electronics.

Zinc chloride (ZnCl2) – It is a chemical compound composed of zinc and chlorine. It is a white, crystalline, and hygroscopic solid that readily absorbs moisture from the air. It is highly soluble in water and has several industrial applications, including use as a flux, dehydrating agent, and in textile and paper processing.

Zinc coated sheet and strip – In this the sheet and strip are coated with zinc (i) by dipping in a bath of molten zinc with the mass of the zinc varies in general between 100 grams per square meter to 700 grams per square meter total on both the sides and the coating having a spangle, minimized spangle, or without spangle finish, and (ii) by electrolytic deposition with the mass of the zinc varying in general between 7 grams per square meter and 107 grams per square meter on each side corresponding to a coating thickness of 1 micro-meter to 15 micro-meters on each side. After zinc coating, the surfaces can be passivated by chromating or phosphating.

Zinc-coated steel – It is also known as galvanized steel. It is steel that has been coated with a layer of zinc to protect it from corrosion. This coating acts as a barrier, preventing the steel from rusting when exposed to moisture and oxygen. The zinc also provides sacrificial protection, meaning it corrodes preferentially to the steel if the coating is damaged.

Zinc coating – It is a protective layer of zinc applied to a metal surface, typically steel, to prevent corrosion (rusting). This process, frequently called galvanizing, uses zinc’s ability to act as a sacrificial anode, meaning it corrodes preferentially to the underlying metal, hence protecting it from rust. The use of zinc as a coating to protect steel and iron from corrosion is the largest single application for the metal worldwide. Metallic zinc coatings are applied to steels namely (i) from a molten metal bath (hot dip galvanizing), (ii) by electrochemical means (electro-galvanizing), (iii) from a spray of molten metal (metallizing), and (iv) in the form of zinc powder by chemical / mechanical means (mechanical galvanizing). Zinc coatings are applied to several different types of products, ranging in size from small fasteners to continuous strip to large structural shapes and assemblies.

Zinc-cobalt plating – Zinc-cobalt coatings contain 0.6 % to 2 % cobalt. Zinc-cobalt alloys find extensive use for relatively inexpensive components in applications which need improved abrasion resistance and corrosion protection. Typically, an 8 micrometers film with 1 % cobalt lasts up to 500 hours in a neutral salt spray test before red rust appears if the proper chromate is applied. Some reduction in corrosion resistance is experienced after exposure to high temperature, but not as much as with zinc-iron alloys. A unique attribute of zinc-cobalt is its corrosion resistance to sulphur di-oxide in accelerated corrosion tests. This suggests that these coatings can be suitable for use in sulphur-containing corrosive environments. There are two types of zinc-cobalt plating baths namely acid and alkaline. Alkaline baths are preferred for tubes and other configurations with internal unplated areas. Exposure to acidic electrolyte reduces the corrosion resistance of such parts. Available chromates include clear, yellow, iridescent and black.

Zinc concentrate – It is a processed mineral material containing a high concentration of zinc, typically extracted from zinc ore through beneficiation processes like flotation. It is a crucial intermediate product used in the production of metallic zinc and different zinc-containing products.

Zinc deposits – These deposits refer to the different morphological forms of zinc which are plated from aqueous alkaline electrolytes, which can include heavy spongy, dendritic, filamentous mossy, boulder, and layer-like structures, each influenced by factors such as substrate type, surface treatment, electrolyte composition, and current density. For practical applications, well-adherent boulder or layer-like deposits are preferred, while other forms can hinder performance in battery cycling.

Zinc di-alkyl-di-thio-phosphate (ZDDP) – It is a chemical compound widely used as an anti-wear and antioxidant additive in lubricants, particularly in engine oils. It’s a coordination compound consisting of zinc bound to the anion of a di-alkyl-di-thio-phosphoric acid. Zinc di-alkyl-di-thio-phosphates are known for their ability to form protective tribo-films on metal surfaces under friction, which reduces wear and extends the life of engine components.

Zinc dust – It is a fine powder composed of metallic zinc. It is characterized by its bluish-gray colour and is used as a reducing agent, a pigment in corrosion-resistant coatings, and in several industrial applications. It is produced by condensing zinc vapour and is frequently spherical in shape.

Zinc electrode – It is defined as a component in nickel-zinc battery technology, typically composed of zinc oxide mixed with additives like calcium oxide, which improve conductivity and anti-corrosive properties, while also influencing discharge product solubility and cell energy density.

Zinc flake coatings  – These are non-electrolytically applied coatings, which provide good protection against corrosion. These coatings consist of a mixture of zinc and aluminium flakes, which are bonded together by an inorganic matrix. The specifications for zinc flake coatings are defined in International Organization for Standardization standard ISO 10683 and also in European standard EN 13858. ISO 10683 sets out the requirements for zinc flake coatings for threaded fasteners and EN 13858 describes the requirements for zinc flake coatings for fasteners with no thread and for other parts as well. There are three groups of zinc flake coatings namely (i) zinc flake coatings containing Cr (VI) (hexavalent chromium) with surfaces containing Cr (VI) provide higher anti-corrosion protection with a thinner coating, but Cr (VI) is carcinogenic and poses a potential risk to the environment, (ii) solvent-based Cr (VI)-free zinc flake coatings, and (iii) water-based Cr (VI)-free zinc flake coatings.

Zinc flake powder – It is made from spherical zinc powder by dry ball milling with lubricants. Zinc flake powder has stronger covering, floating and shielding properties as well as better metallic lustre than spherical zinc powder.

Zinc-ion battery (ZIB) – It is defined as energy storage device which utilizes zinc as the charge carrier, offering advantages such as low cost, environmental friendliness, safety, and a long life cycle compared to lithium-ion batteries. They feature high volumetric energy density and operate with aqueous electrolytes, avoiding issues like dendrite formation.

Zinc hydroxide  – It is the corrosion product formed in response to the presence of moisture on galvanized articles.

Zinc-iron alloy layers  – These are inner layers of the galvanized coating formed from interdiffusion reactions between iron in the base steel and molten zinc metal, (e.g., delta, gamma, and zeta layers).

Zinc-iron plating – It is a process where a thin layer of zinc alloyed with a small amount of iron is deposited onto a metal substrate, typically steel. This alloy coating provides improved corrosion resistance compared to plain zinc plating and is frequently used as an alternative to cadmium plating. The iron content in the coating is normally between 0.4 % and 1 % by weight. Zinc-iron plating involves depositing a layer of zinc alloyed with iron onto a metal surface. The iron content in the deposit is a key factor in its properties. Zinc-iron plating produces alloys containing 15 % to 25 % iron (Fe) as-plated. Advantages of this alloy are good weldability and ductility. It is electroplated on steel coil and strip for auto bodies. Strip for the manufacture of automotive components is also plated in baths that produce 1 % Fe in the alloy deposit, a special feature of this alloy is its suitability for deep black chromating. The corrosion resistance of zinc-iron is normally lower than that of the other zinc alloys, especially after exposure to high temperatures such as those encountered by under-the-hood automotive components.

Zinc mine – It is defined as a location where zinc ores, which typically contain 5 % to 15 % zinc, are extracted for processing and production of zinc metal. The majority of zinc mines are operated underground, with some utilizing open pit methods.

Zinc nickel (Zn-Ni) – It is an alloy coating, typically composed of 85 % to 88 % zinc and 12 % to 15 % nickel, used to protect metal surfaces from corrosion. This alloy is applied through electro-plating, where a layer of zinc-nickel is deposited onto a base metal, normally steel, using an electric current. This coating offers superior corrosion resistance compared to zinc alone, particularly in demanding environments.

Zinc-nickel alloy – Zinc-nickel alloys produce the highest corrosion resistance of electroplated zinc alloys. These alloys contain from 5 % to 15 % nickel. Corrosion resistance improves with nickel content up to 1 % to 18 %. Beyond this range the alloy becomes more noble than steel and loses its sacrificial protection property. An alloy containing 10 % to 13 % nickel is electro-plated on steel strip and coil as an alternative to zinc-iron or electro-galvanizing. An advantage of this composition is the formability of the steel after coiling. For components, chromatizing is needed. However, best results are achieved on alloys containing 5 % to 10 % nickel Ni. For alloys in this range of nickel content, corrosion resistance to neutral salt spray reaches 1000 hours or more before red rust. An advantage of zinc-nickel alloys is their retention of 60 % to 80 % of their corrosion resistance after forming and after heat treatment of plated components. This attribute makes these alloys suitable for automotive applications such as fasteners, brake and fuel lines, and other under-the-hood components.

Zinc-nickel alloy coated sheet and strip – In this product sheet or strip is coated electrolytically with a zinc-nickel alloy, with a coating thickness normally between 1 micro-meter to 8.5 micro-meters per side.

Zinc-nickel alloys plating – Zinc-nickel alloys plated from alkaline baths have shown potential as substitutes for cadmium coatings. Available chromates are clear, iridescent, bronze, and black. Alkaline formulations are preferred for their ease of operation and since they provide more uniform alloy composition and better overall corrosion resistance, especially on tubing and on internal configurations of parts.

Zinc ore – It is a naturally occurring rock or mineral deposit containing zinc, a metallic element used in several industrial applications. It is not found as a pure metal in the earth, but rather as compounds like zinc sulphide (sphalerite), zinc carbonate (smithsonite), and zinc silicate. These ores are mined and processed to extract the zinc metal.

Zinc oxide  – Combined with oxygen, zinc is available as zinc oxide powder. Zinc oxide is used as a pigment in primers and finish paint, as a reducing agent in chemical processes, and as a common additive in the production of rubber products. Zinc oxide is also the basic corrosion product formed almost instantaneously on freshly galvanized articles after withdrawal from the molten zinc metal.

Zinc oxide nano-particles – These nano-particles are defined as nano-structured zinc oxide materials which show unique properties different from their bulk counterpart, and they are utilized in several applications including chemical sensors, photo-catalysis, and opto-electronics because of their excellent structural, electrical, and optical characteristics.

Zinc patina  – It is relatively insoluble zinc carbonate layer which forms as the galvanized coating weathers, providing added corrosion protection and abrasion resistance.

Zinc phosphate coating – It is a type of chemical conversion coating used to treat metal surfaces, mainly steel, to improve corrosion resistance and improve the adhesion of subsequent coatings like paint. They are formed by reacting the metal surface with a phosphate solution, resulting in a crystalline layer of zinc phosphate. This layer acts as a barrier to corrosion and provides a good foundation for other finishes. Zinc phosphate coatings are inorganic, crystalline layers formed on metal surfaces through a chemical reaction.

Zinc plating – It is a process in which a thin layer of zinc is electroplated onto a metal substrate, typically steel or iron. The main purpose of zinc plating is to provide corrosion resistance to the underlying metal, helping prevent rust and degradation when exposed to moisture and air. The zinc layer acts as a sacrificial barrier, corroding first before the base metal does, offering protection over time. The plating process is relatively simple and cost-effective, making it widely used in manufacturing. Zinc Plating also provides a smooth, shiny finish which improves the aesthetic appearance of the product. It is frequently used in industries such as automotive, construction, and electronics.

Zinc powder – It refers to a finely divided form of metallic zinc, typically with particles ranging from sub-micron to a few hundred micro-meters in size. This powder is used as a raw material to create several components and products through powder processing techniques. The high surface area of zinc powder makes it reactive and suitable for several applications, including chemical reactions and as a component in batteries.

Zinc refining – It is defined as a process mainly involving electrolysis to recover metallic zinc from ores, with techniques such as electro-winning representing over 80 % of global zinc production. It also includes the recovery of by-products such as indium and other minor metals through electrolytic methods.

Zinc-rich paint  – It is also called cold galvanizing. It is the material used to touch-up and or repair hot-dipped galvanized surfaces, providing barrier protection and some cathodic protection (if the concentration of zinc is above 94 % in dry film thickness).

Zinc smelting – It is defined as the process of extracting zinc metal from its ores, mainly through methods such as roasting zinc concentrates to produce zinc oxide, which is then reduced by carbon in furnaces at high temperatures. This process includes various techniques like blast furnace processing and use of vertical retorts to efficiently produce zinc.

Zinc solder  – It is the material which is used to touch-up and / or repair hot-dip galvanized surfaces.

Zinc spelter – It typically refers to impure zinc, frequently in the form of slabs, got from the reduction of zinc ores. It is a commercially available form of zinc but contains impurities like lead and sometimes copper. Zinc spelter can also refer to a zinc-lead alloy which resembles bronze in appearance when aged.

Zinc stearate – It is a fine, white powder which acts as a lubricant. It is used to reduce friction during the pressing and compacting of metal powders, which helps prevent die wear and improves the flow of powder into the die cavity. This results in a more consistent and defect-free powder compact, known as a green compact.

Zinc sulphate – It is a chemical compound with the formula ZnSO4, normally known as white vitriol. It is an inorganic compound. It forms hydrates ZnSO4.nH2O, where ‘n’ can range from 0 to 7. All are colourless solids. The most common form includes water of crystallization as the heptahydrate, with the formula ZnSO4·7H2O.

Zinc sulphide (ZnS) – It is a naturally occurring inorganic compound with the chemical formula ZnS. It is a white, crystalline material which is normally found as the mineral sphalerite. Pure zinc sulphide is white, but it can appear black because of the impurities. It has several applications, including use as a pigment, in optics, and as a component in electronic devices because of its luminescent properties.

Zinc sulphide films – These are thin layers of the compound zinc sulphide (ZnS) which are used in several opto-electronic and optical applications because of their unique properties. These films are known for their wide band-gap, high refractive index, and ability to transmit light in the visible and infrared spectrum.

Zinc sulphide nano-particles – These nano-particles are defined as nano-scale structures of zinc sulphide which show unique morphologies, such as one-dimensional nano-wires and three-dimensional micro-spheres, and possess significant opto-electronic properties, making them suitable for applications in solar cells and photo-detectors.

Zinc worms – These are surface imperfections, characteristic of high-zinc brass castings, which occur when zinc vapour condenses at the mould / metal interface, where it is oxidized and then becomes entrapped in the solidifying metals.

Zincrometal – It is a steel coil-coated product consisting of a mixed-oxide underlayer containing zinc particles and a zinc-rich organic (epoxy) topcoat. It is weldable, formable, paintable, and compatible with normally used adhesives. Zincrometal is used to protect outer body door panels in automobiles from corrosion.

Zircon  – It is a mineral belonging to the group of nesosilicates and is a source of the metal zirconium. Its chemical name is zirconium (IV) silicate, and its corresponding chemical formula is ZrSiO4. An empirical formula showing some of the range of substitution in zircon is (Zr1-y, REEy)(SiO4)1-x(OH)4x-y. Zircon precipitates from silicate melts and has relatively high concentrations of high field strength incompatible elements. For example, hafnium is almost always present in quantities ranging from 1 % to 4 %. The crystal structure of zircon is tetragonal crystal system. The natural colour of zircon varies between colourless, yellow-golden, red, brown, blue, and green.

Zirconia – It is also known as zirconium dioxide (ZrO2). It is a white crystalline oxide of zirconium. It is a versatile material with applications ranging from jewelry to dental implants and even nuclear reactors. It is also known as a popular diamond simulant called cubic zirconia.

Zirconia grain stabilization – It refers to the process of preventing the phase transformation of zirconium di-oxide (zirconia) from its tetragonal or cubic form to its monoclinic form at lower temperatures by adding a stabilizing agent like yttria. This transformation can cause a substantial volume expansion and lead to cracking and failure of the material. By stabilizing the tetragonal or cubic phase, the material’s strength and toughness are improved, making it more durable and suitable for several applications.

Zirconia refractories  – These are refractories mainly composed of zirconium oxide (ZrO2). They are frequently used for glass furnaces since they have low thermal conductivity, are not easily wetted by molten glass and have low reactivity with molten glass. These refractories are also useful for applications in high temperature construction materials.

Zirconia toughened alumina (ZTA) – It is a composite material made from alumina and zirconia. It combines the outstanding characteristics of both materials. Compared to conventional alumina, zirconia toughened alumina possesses superior hardness, higher flexural strength, and similar density. Compared to conventional zirconia, it possesses a lower coefficient of linear thermal expansion and higher thermal conductivity. By leveraging these features, zirconia toughened alumina has been widely adopted in milling parts and wear-resistant parts which need cooling. Zirconia-toughened is frequently used in structural applications, cutting tools, and medical devices.

Zirconium (Zr) – It is a chemical element having atomic number 40. Pure zirconium is a lustrous transition metal with a greyish-white colour that closely resembles hafnium and, to a lesser extent, titanium. It is solid at room temperature, ductile, malleable and corrosion-resistant. The mineral zircon is the most important source of zirconium. Besides zircon, zirconium occurs in over 140 other minerals, including baddeleyite and eudialyte. Majority of zirconium is produced as a byproduct of minerals mined for titanium and tin. Zirconium forms a variety of inorganic compounds, such as zirconium dioxide, and organometallic compounds, such as zirconocene dichloride. Five isotopes occur naturally, four of which are stable. The metal and its alloys are mainly used as a refractory and opacifier. The properties of zirconium indicate that it is ductile and has useful mechanical properties similar to those of titanium and austenitic stainless steel. Zirconium has excellent resistance to several corrosive media, including super-heated water, and it is transparent to thermal energy neutrons. Because of these properties, zirconium is used in water-cooled nuclear reactors as cladding for uranium fuel. In 1958, zirconium became available for industrial use and began to supplant stainless steel as a fuel cladding in commercial power station nuclear reactors. Also, the chemical-processing industries began to use zirconium in several severe corrosion environments. Zirconium also finds uses in flashbulbs, biomedical applications and water purification systems. Zirconium alloys are used to clad nuclear fuel rods because of their low neutron absorption and strong resistance to corrosion, and in space vehicles and turbine blades where high heat resistance is necessary.

Zirconium alloys – These are defined as metallic materials mainly composed of zirconium, frequently alloyed with elements such as tin, niobium, chromium, iron, and hafnium. These alloys are used extensively in the nuclear industry for applications like fuel cladding, fuel channels, and structural components in water-cooled reactors. These alloys, including Zircaloy-1, Zircaloy-2, and Zircaloy-4, are selected for their superior corrosion resistance and mechanical properties under reactor conditions.

Zirconium alloy welding – Zirconium alloys are weldable with procedures and equipment are similar to those used for welding titanium and austenitic stainless steels. Zirconium has a low coefficient of thermal expansion, which contributes to low distortion during welding. Because of the reactivity of zirconium with oxygen, nitrogen, and hydrogen, the metal is to be shielded during welding with high-purity inert gas or a good vacuum. Also, zirconium is to be free of oil, grease, and dirt to avoid the dissolving of carbon-containing and oxygen-containing materials, which can embrittle the metal or create porosity and can reduce the corrosion-resistant properties of the metal. Zirconium and its alloys are available in two general categories namely commercial grade and reactor grade. Commercial-grade zirconium designates zirconium which contains hafnium as an impurity. Reactor-grade zirconium designates zirconium from which majority of the hafnium has been removed to make it suitable for nuclear reactor applications. Since pure zirconium has relatively low mechanical properties, different alloying elements are added to enhance its mechanical properties. Zirconium and its alloys are available in plate, sheet, bar, rod, and tubing form in a variety of material specifications.

Zirconium alloy welding process – Zirconium alloys are highly reactive to oxygen and nitrogen in air at high temperatures. Hence, the selected welding processes and procedures are to be capable of shielding the weldment and heat-affected zones (HAZ) from contamination. The use of fluxes is normally avoided, since reactivity with the chemicals in the fluxes causes brittleness and can reduce the corrosion resistance of zirconium weldments. The welding processes which can be used for welding are (i) gas tungsten arc welding, (ii) gas metal arc welding, (iii) plasma arc welding, (iv) electron beam welding, (v) laser beam welding, (vi) friction welding, (vii) resistance welding, (viii) resistance spot welding, and (ix) resistance seam welding. The selection of a welding process depends on several factors, e.g., weld joint, tensile and corrosion-resistant property requirements, cost, and design configuration. Gas-tungsten arc welding is very widely used process for joining zirconium alloys. It uses techniques similar to those used for welding stainless steel, i.e., the direct current power supply is connected for straight polarity (electrode negative, DCEN). Two desirable features are a contactor for making and breaking the arc and high-frequency arc starting. Plasma arc welding is also commonly used, especially for autogenous welding of butt joint thicknesses from 3 millimeters to 1.5 millimeters. Gas-metal arc welding is occasionally used for joint thicknesses from 3 millimeters or more, because of its more-rapid weld time and the consequent savings in shielding gas and production time. Weld quality is more difficult to maintain, because of weld spatter and arc instability, which result in weld contamination and weld defects. Electron-beam welding is rarely used, because of high equipment operating cost as well as weld chamber size limitations. Laser-beam welding has had very limited use in joining zirconium and has been applied mainly in nuclear reactors. Friction welding is used to join zirconium tubes to zirconium rods, as well as to dissimilar metal alloys (e.g., zirconium to stainless steel) for heat-exchanger applications. Resistance welding is especially useful for the seam or spot welding of thin sheets, since no shielding is needed.

Zirconium carbide (ZrC) – It is a hard, refractory ceramic material known for its high melting point, high thermal and electrical conductivity, and strong chemical resistance. It has a metallic gray colour and a cubic crystal structure. It is frequently used in aerospace and nuclear applications because of its strength and ability to maintain properties at high temperatures.

Zirconium carbide cermets -These are composite materials combining the hardness of zirconium carbide (ZrC) ceramic with the toughness and ductility of a metallic component, typically a metal like nickel, cobalt, or tungsten. These materials are engineered to leverage the beneficial properties of both ceramic and metallic phases, resulting in materials with high temperature strength, wear resistance, and fracture toughness.

Zirconium casting – It refers to the process of creating zirconium or zirconium alloy components by melting the metal and pouring it into a mould to solidify into the desired shape. This technique is similar to titanium casting, but zirconium alloys are more reactive at high temperatures, needing careful process control. Zirconium casting utilizes two melting methods namely vacuum arc skull melting and vacuum induction melting. Both furnace systems are capable of melting all reactive alloys. Castings can be produced with the receiving moulds in a static mode as well as by centrifugal casting. Centrifugal casting is accomplished by mounting the moulds on a turntable. This setup utilizes a centre sprue with a runner system to feed from the outside of the mould in. The mould is filled against the centrifugal forces, allowing a slower fill rate and reducing the potential for entrapped gases in the casting.

Zirconium di-boride  (ZrB2) – It is a highly covalent refractory ceramic material with a hexagonal crystal structure. Zirconium di-boride is an ultra-high temperature ceramic (UHTC) with a melting point of 3,246 deg C. This along with its relatively low density of around 6.09 grams per cubic centimeters (measured density can be higher because of hafnium impurities) and good high temperature strength makes it a candidate for high temperature aerospace applications such as hypersonic flight or rocket propulsion systems. It is an unusual ceramic, having relatively high thermal and electrical conductivities, properties it shares with iso-structural titanium di-boride and hafnium di-boride. Zirconium di-boride parts are normally hot pressed (pressure applied to the heated powder) and then machined to shape. Sintering of zirconium di-boride is hindered by the  material’s covalent nature and presence of surface oxides which increase grain coarsening before densification during sintering. Pressure-less sintering of zirconium di-boride is possible with sintering additives such as boron carbide and carbon which react with the surface oxides to increase the driving force for sintering but mechanical properties are degraded compared to hot pressed zirconium di-boride. Additions of around 30 volume percent silicon carbide (SiC) to zirconium di-boride is frequently done to improve oxidation resistance through silicon carbide creating a protective oxide layer which is similar to aluminum’s protective alumina layer.

Zirconium oxide based cermets – Zirconia is a ceramic material which can be bonded with metal to give useful refractory products. Even when combined with only small quantities of metal, such as 5 % to 15 % titanium, strong and thermal shock resistant materials suitable for crucibles to melt rare and reactive metals can be produced. If the zirconium oxide is combined with molybdenum, the resulting cermet shows excellent corrosion resistance against molten steel, in addition to high-temperature strength and limited sensitivity to thermal shock, especially when the metal content is around 50 % by volume. Thermocouple sheaths for temperature measurements of metallic melts, extrusion dies used for forming non-ferrous metals, and wear resistant parts made from these cermets with somewhat higher ceramic content, such as 60 % by volume, are some of the applications.

Zirconium oxide refractory – It consists of refractory products consisting substantially of zirconium di-oxide. It is known for their high temperature resistance and chemical stability. Zirconium oxide casting r efractories are used in several high-temperature applications, including furnace linings, crucibles, and casting nozzles, because of their exceptional properties.

Zirconium powder – It is a fine, particulate form of the metallic element zirconium. It’s typically a grayish-white or bluish-black powder, depending on its purity and form, and is characterized by its high flammability in its dry state. Zirconium powder can be produced through various methods and is used in a wide range of applications, including pyrotechnics, explosives, and as a component in alloys.

Zirconium oxy-chloride (ZrOCl2) – It is a chemical compound used in textile treatments, particularly in fire retardant applications, frequently combined with citric acid and hydrochloric acid. It is utilized to improve the flame resistance of materials like wool fabric under specified conditions.

Zirconium titanate – It is also called lead zirconate titanate (PZT). It is defined as a ceramic perovskite material. It is known for its significant piezo-electric properties, which enable it to change shape when an electric field is applied. It is widely used in many industrial applications because of its high performance, low loss, and versatility in fabrication into different forms.

Zircon refractory – It consists of refractory products consisting substantially or entirely of crystalline zirconium orthosilicate (ZrSiO4). Zircon refractories are specialized ceramic materials known for their exceptional resistance to high temperatures and chemical corrosion. These materials are widely used in industries like metallurgy, glass manufacturing, and ceramics because of their ability to withstand harsh conditions without substantial degradation.

ZK60 alloy – It refers to a magnesium alloy which is known for its limited precipitation hardening and is improved in strength through the co-addition of minor elements such as calcium (Ca) and erbium (Er), resulting in ultra-high tensile and yield strengths.

Z-mill – It is also known as a Sendzimir mill. It is a type of cold rolling mill known for its ability to produce high-quality, thin-gauge steel sheets and plates with precise tolerances and surface finishes. It achieves this through a unique design featuring multiple small-diameter work rolls backed by a series of larger backup rolls. This configuration allows for high rolling forces and precise control over the rolling process, resulting in minimal surface defects and consistent thickness.

Zonal safety analysis (ZSA) – It is defined as a tool in the system safety process which examines the proximity aspects of individual system installations and assesses the potential for mutual influence between systems installed in close proximity.

Zone  – It typically refers to a defined area or region within a system, structure, or process which is distinguished by specific characteristics or functionalities. These zones can be created for different purposes, such as designating different areas within a building for specific uses, defining areas of risk in hazardous environments, or establishing regions with specific regulations or tolerances.  In geology, zone is an area of distinct mineralization. Zone is also any group of crystal planes that are all parallel to one line, which is called the zone axis.

Zone axis – In crystallography, it is a crystallographic direction which is parallel to the intersection line of two or more crystal planes. Essentially, it is the direction along which these intersecting planes align.

Zone control – It is a feature in conveyor systems where different zones of the conveyor can be controlled independently, allowing for better energy efficiency and product handling.

Zoned heating – It refers to a system that divides a furnace into multiple temperature-controlled areas (zones) to optimize heating efficiency. Instead of heating the entire furnace to a single temperature, zoned systems allow for different temperatures in different areas, based on needs and preferences. This approach can lead to substantial energy savings.

Zone melting – It means highly localized melting, normally by induction heating, of a small volume of an otherwise solid metal piece, normally a metal rod. By moving the induction coil along the rod, the melted zone can be transferred from one end to the other. In a binary mixture where there is a large difference in composition on the liquidus and solidus lines, high purity can be attained by concentrating one of the constituents in the liquid as it moves along the rod.

Zone of oxidation  – It is the upper portion of an ore-body which has been oxidized.

Zone, primary combustion – In this zone of combustion, the primary combustion takes place. It is defined as the region within a combustion chamber where a portion of the air is mixed with fuel at an optimal air / fuel ratio, typically around 15:1, for facilitating efficient burning of the fuel. This zone is characterized by a toroidal vortex that stabilizes the flame and promotes the rapid ignition of fuel droplets.

Zone refining – It is a technique which is used to purify materials, especially metals and semiconductors, by repeatedly melting and solidifying a small zone of the material. Impurities tend to concentrate in the molten zone, leaving behind a purer solid as the zone moves. This process is repeated multiple times to achieve high levels of purity.

Zones concept, sintering – Typical sintering furnaces can be thought of as having three or more interconnected zones (depending on the powder material being sintered), each with a separate function. The sintering process consists of several sequential phases, each needing a unique combination of temperature, time and atmosphere composition, flow, direction, and circulation. Each phase of the sintering process occurs in a specific zone of the furnace. Separating these zones and phases conceptually improves design flexibility. A close match between the temperature and atmosphere of each zone and the function of each phase results in an optimum overall sintering process. In a single system, the base nitrogen can be modified with other gases or active ingredients to produce an appropriate and optimum atmosphere composition for each sintering phase before introduction into proper furnace zone.

Zone segregation – It refers to the separation of different groups or elements into distinct areas or zones. This can apply to different contexts, including social groups, waste management, and even network security.

Zone segregation, steel ingot – It refers to the uneven distribution of chemical elements or phases within the solidified metal, creating distinct zones with varying compositions. This occurs during the solidification process when some elements prefer to remain in the liquid phase while others solidify into the metal structure, leading to localized variations in composition. Zone segregation in the steel ingots cannot be eliminated completely by rolling or forging, though the shape of the segregated zone possibly can be changed, e.g., square-shape segregation frequently appears in the cross section of hot rolled steel. Hence, heat treatment distortion Is intensified because of this segregation.

Zone, sintering – In powder metallurgy, it consists of highly localized, progressive heating during sintering to produce a desired grain structure, such as grain orientation, and directional properties without subsequent working.

Zones, reheating furnace – A reheating furnace, used in steel and metalworking industries, is typically divided into three or more zones to gradually heat metal stock to the desired temperature. These zones are namely preheating zone, heating zone, and soaking zone. Each zone has specific functions and temperature profiles. Some furnaces can have more than one heating zone. In the preheating zone, the charged steel material is preheated. The role of the preheating zone is to increase the temperature of the steel material progressively. Slow heating of the steel surface initially is necessary for the control of the thermal stresses in the steel material. In the heating zone the surface temperature of the steel material is raised rapidly. The majority of heat absorption by steel material is accomplished in this zone. In the soaking zone, the internal temperature of the steel material is controlled so as to have as far as possible a uniform temperature throughout the cross section of the steel material. The temperature of this zone is progressively increased so as to have the target or desired discharging temperature for the steel material. In the reheating furnace, the major amount of heating takes place in the heating zone. The temperature uniformity up to desired limits between the core and the surface of the steel material is achieved in the soaking zone. The flue gases move in a direction opposite to that of the steel material and thus ensures considerable amount of waste heat recovery by convection in the preheating zone. Preheating zone is also sometimes called the recuperative zone. The velocity and the retention time of the exhaust gases in the furnace are important for the effective transfer of its sensible heat to the steel material.

Zoning – It is a device of land use planning. The word is derived from the practice of designating permitted uses of land based on mapped zones which separate one set of land uses from another. Zoning can be use-based (regulating the uses to which land can be put) or it can regulate building height, lot coverage and similar characteristics or some combination of these.

Zoom – In image processing, zoom refers to the geometric transformation which magnifies or reduces the size of an image. It is a way to make an image appear larger or smaller, frequently to reveal details or fit it within a display area. Zooming can be achieved through different methods, including optical zoom (using lens movement) and digital zoom (image processing).

Zoom scope sight – It is an optical device which uses a telescopic lens system to magnify a distant target. The ‘zoom’ aspect refers to the ability to adjust the magnification, typically through a variable power setting, to bring the target closer or further away visually.

Z-phase – It refers to different things depending on the context. In materials science, it typically describes a specific phase in metal alloys, frequently a complex nitride, or a phase formed in sodium-ion battery cathodes. In encoder systems, the Z-phase signal is a reset or origin signal. It can also refer to a phase in zeolites or a concept in photo–catalysis.

Z-pins – These are a type of reinforcement used in composite materials which improve strength in the through-the-thickness direction, improving resistance to delamination and enabling the creation of joints capable of withstanding higher mechanical loads.

Z-section – It is a structural component shaped like the letter ‘Z’. It is used mainly in construction for supporting roofs and walls. It is characterized by a central web and two flanges extending at opposing angles, providing strength and flexibility, especially in metal building framing. Z-sections are frequently used as purlins (for roofs) and girts (for walls) to support cladding and distribute loads evenly. The Z-shape provides a good strength-to-weight ratio and resistance to bending and torsion, making it suitable for spanning between main structural elements like rafters or trusses.

Z-transform – It is a mathematical operation which converts a set of evenly spaced measurements of an analog signal into a series of frequency components. It is a mathematical tool used to convert a discrete-time signal (a sequence of numbers) into a complex frequency-domain representation. It is analogous to the Laplace transform for continuous-time signals and is particularly useful for analyzing discrete-time systems and solving difference equations.

Zwitterion – It is also called an inner salt or dipolar ion. It is a molecule which contains an equal number of positively and negatively charged functional groups. Some zwitterions, such as amino acid zwitterions, are in chemical equilibrium with an uncharged ‘parent’ molecule.

Zwitterionic materials – These materials are defined as – that contain both positively and negatively charged groups, resulting in an overall neutral charge. They show strong hydrophilicity and antifouling properties because of the ionic structuring of water, which creates a hydrated layer which repels foulants.

Zwitterionic surfactant – It is defined as an amphiphilic organic compound which possesses both hydrophobic groups in its tail and hydrophilic groups in its head, which can substantially reduce interfacial tension in oil recovery applications.

Zylon  – It is is a trademarked name for a high-performance synthetic polymer material, specifically a range of thermoset liquid-crystalline poly-oxazole. Its IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry) name is poly (p -phenylene-2,6-benzobisoxazole. In generic usage, the fibre is referred to as PBO. Zylon has 5.8 gigapascals of tensile strength, which is 1.6 times that of Kevlar. Additionally, Zylon has a high Young’s modulus of 270 gigapascals, meaning that it is stiffer than steel. Like Kevlar, Zylon is used in a number of applications which need very high strength with excellent thermal stability.