スケジュールされた対。製造施設での予定外のメンテナンス

定期メンテナンスと非定期メンテナンスは、産業施設の通常の運用の一部です。ただし、スケジュールされたメンテナンスとスケジュールされていないメンテナンスを検討する場合、各タイプの手順が生産性、効率、機械の耐用年数、および出力品質に影響を与える方法に明らかな違いがあります。

概要として、定期メンテナンスは特定の時間とシナリオで計画されています。一方、予定外のメンテナンスは、コンポーネントまたはマシンが動作を停止したときに利用される、より反応的なアプローチです。

以下では、各タイプについて詳しく説明し、施設の全体的な運用を改善したいと考えている人にとって、定期メンテナンスがより実用的なオプションである理由を説明します。

定期メンテナンスのメリット

定期メンテナンス（機器メーカーまたはメンテナンス専門家によって「予防メンテナンス」とも呼ばれます）は、生産機器に多くの利点を提供します。全体として、定期メンテナンスは、事後対応型または非定期メンテナンスと比較して、時間、費用、およびリソースの節約という形で、投資に対する大きな見返りを表しています。

定期メンテナンスには、次のようなタスク（工場設定の内部と外部の両方）が含まれます。

• オイル交換
• フィルターの変更
• 機器の潤滑
• クリーニング
• キャリブレーション
• ベルトなどのコンポーネントの目視検査、必要に応じて交換
• 制御の最適化

スケジュールされたメンテナンスは、時間ベースのスケジュールまたは使用量ベースのスケジュールで実行できます。ほとんどの施設では、ほぼ確実に両方が必要になります。定期メンテナンスの実施には、温度や振動の監視など、多くの予知保全イニシアチブを含めることもできます。スケジュールされたメンテナンスのダウンタイム中に予測テクノロジーを利用することにより、メンテナンスチームは、生産上の問題を引き起こす前に、他の潜在的な問題を特定します。これらのシナリオでは計画ウィンドウは短くなりますが、このタイプのメンテナンスでは、メンテナンスがいつ行われるかという点ではるかに柔軟性があり、ラインのシャットダウンを計画し、可能な限り最も効率的なダウンタイムのために材料を収集する時間を確保できます。

これらの慣行に従うことにより、施設は次の利点を得ることができます。

• 計画外のダウンタイムが少ない： 産業施設では計画外のダウンタイムが必然的に発生しますが、メンテナンスアプローチのスケジュールされたダウンタイムにより、ダウンタイムを最小限に抑え、計画し、さらなるダウンタイムを防ぐことを目的としています。より正確な生産スケジュール、代替の生産方法（必要な場合）、および保守要員の準備の改善を可能にするために、ダウンタイムを計画することがはるかに望ましいです。
• より迅速なメンテナンス： 計画外のシャットダウンは、しばしばスクランブルです。プラントのリーダーシップは、問題を解決するために適切な人員、設備、技術、および手順が利用可能であることを保証するために迅速に行動する必要があります。これらのコンポーネントの検索で1秒ごとに無駄になるのは、生産時間が失われることです。計画的なダウンタイムにより、設備が停止するとすぐに作業に取り掛かることができ、定期的なメンテナンスが完了するとすぐに生産が軌道に戻ります。
• メンテナンスコストの削減： 計画的なメンテナンスにより、スペアパーツの在庫管理をより細かく制御でき、緊急交換パーツのフルフィルメントの必要性が大幅に減少します。これにより、修理または交換のコストが大幅に上昇する可能性があります。さらに、計画的なメンテナンスにより、計画外の修理を完了するための計画外の残業の必要性を削減または排除できます。また、事後対応型のメンテナンスよりも効果的に機器への投資を保護し、より効率的な生産計画を可能にします。これにより、時間の経過とともにコストを節約できます。
• 機器のパフォーマンスの向上： 事後対応型の予定外の保守計画では、マシンとコンポーネントが故障するまで実行されます。この障害に至るまで、マシンのすべてのコンポーネントに大量の摩耗が発生しており、時間の経過とともにより頻繁に故障する原因になっています。これにより、マシンが摩耗し続けるとドミノ効果が発生し、計画外のダウンタイムが発生し、より反応性の高いメンテナンス手順が必要になります。定期メンテナンスにより、機器は可能な限り最高のパフォーマンスで稼働し、メンテナンス担当者は検査と修理に必要な休憩をマシンに与えることができます。

ほとんどの場合、上記の理由から、定期メンテナンスが最適なアプローチです。ただし、予定外のメンテナンスが受け入れられるだけでなく、望ましいシナリオもあります。詳細については、以下をご覧ください。

予定外のメンテナンスは大丈夫ですか？

要するに、はい。スケジュールされたメンテナンスが非効率的または不要なシナリオがあります。いくつかの質問により、事後対応型のスケジュールされていないアプローチが特定の操作またはコンポーネントに適しているかどうかを判断できます。

• 修復は迅速かつ簡単に実行できますか？ その場合、これらのタイプの修理のダウンタイムは最小限に抑えられるため、予防保守は不要になる可能性があります。このタイプのメンテナンスの例としては、フィルターの交換があります。
• コンポーネントまたは操作は、部品の品質に重要な役割を果たしますか？ 機器の故障が部品の損傷または不合格につながる場合、それはコアオペレーションにとって重要であると見なされます。これらのコンポーネントは、予防保守のためにリストの上位にある必要があります。ただし、完成した部品に影響を与えずに部品が故障する可能性がある場合は、事後対応型のメンテナンスに適している可能性があります。

ATSによる予防保守

30年以上にわたって産業保守分野の専門家として、ATSの保守専門家は、予防保守は、計画と実装の時間があるまで延期できる「持っておくと便利」と見なされることが多いことを理解しています。そのため、世界中の何百ものメーカーが事後対応型の保守アプローチを効率的で予防的な保守作業に転換するのを支援してきました。

上記のメリットを享受できる定期メンテナンスプログラムの作成をお手伝いします。すべての工場メンテナンスサービスの詳細については、当社のWebサイトにアクセスするか、今すぐお問い合わせください。私たちの担当者は、お客様のニーズとメンテナンスの目標について話し合う準備ができています。