メンテナンスのアウトソーシング：オペレーショナルエクセレンスのモデル

コモディティ製品のほとんどの生産者は、継続的で中断のない製造作業の重要性を認識しています。製造の信頼性により、資産を最大限に活用し、投資収益率（ROI）や純資産収益率（RONA）などの対策を最大化できます。重要なこととして、円滑な運用により、マネージャーは考え、計画し、将来に備え、重要なプラントイニシアチブに取り組む時間を確保できます。

ダウンタイムイベントは必然的に注意をそらし、危機と非難の雰囲気を作り出します。これらのスケジュール違反が頻繁に発生する場合、顧客の注文を履行するには、工場内の全員による英雄的な努力が必要です。生産レベルが低下します。品質の問題が増加します。残業と部品のコストが増加します。特に利益率の低いビジネスでは、計画外の1回の停止で利益が失われる可能性があります。

現在、ほとんどの企業は、製造の信頼性が成功の鍵であることを認識しています。私たちの経験では、これは多くの企業にとって新しい認識であり、グローバルな競合他社が販売価格を下げ、品質要求を高めています。この新しい認識により、会社の幹部は改善のための効果的なアプローチを模索しています。

私たちの市場には多くのアプローチがあります。チームは、おそらく新しい保守管理システムを購入して実装するため、または他社の慣行をベンチマークするために、ベストプラクティスを学習して適用するという使命を持って形成されます。彼らが非常に優秀で、強力な経営陣のサポートがあれば、彼らは自分たちである程度の進歩を遂げるでしょう。他のケースでは、彼らは自分が知らないことを知らず、数年、場合によっては数百万ドルを費やして学習しようとします。これは費用のかかる教育であることが判明し、その間に業界は問題のプラントを超えて進歩します。

時々会社は彼らを導くためにコンサルタントを選ぶでしょう。コンサルタントの知識の幅と個々のコンサルタントのスキルに応じて、この方法は、メンテナンスの改善に向けた無駄な時間とお金を最小限に抑えることができます。それでも、変化に対する固有の障壁は邪魔になります。

変更の障壁

企業が直面する最初の障壁は、頭字語でいっぱいの市場での無知であり、文字の各セットが信頼性の向上の結果を約束します。正しい答えは何ですか？さまざまなベンダーが以下を提供しています：

• P＆S（計画とスケジューリング）： 計画された作業は、計画されていない作業の3倍の時間効率であり、より多くの作業を行うことができます。

• PM（予防保守）： 適切な検査を通じて、障害が発生する前に問題を見つけて修正できれば、信頼性は向上するはずです。

• PdM（予知保全）： 負荷状態での機器の状態を理解することで、差し迫った障害を特定して傾向を把握し、耐用年数の終わりにコンポーネントを交換できるはずです。

• CMMS（Computerized Maintenance Management Systems）： 新しいシステムをインストールすると、制御と組織に関する知識が向上し、信頼性を向上させるために必要な情報が得られるはずです。

• TPM（総合的設備管理）： オペレーターが機器の手入れ作業を行えるようにすることで、機器に最も近い人との問題の特定と軽微なメンテナンスに責任を負います。

• RCM（信頼性中心のメンテナンス）： RCMは、機器の欠陥の原因を排除して、それが発生しないようにすることを約束します。

• RCFA（根本原因障害分析）： 問題が発生した場合、何が悪かったのかを調査し、再発を防ぐことができます。

これらの技術や技術はいずれも、機器の信頼性を向上させるのに役立ちます。これらのプロセスのいずれかが単独で見逃しているのは、それらのいずれかがプラント全体に体系的に適用されるためには、基本的な動作を変更する必要があるということです。学ぶのが非常に複雑なものもあります。実装するのにかなりの努力が必要です。理解が不十分な状態でいずれかの手順を実行すると、結果は最適ではなくなります。

繰り返しになりますが、学習は行われますが、必ずしも進歩するとは限りません。

作者について：

S. Bradley Petersonは、コネチカット州ユニオンビルに本拠を置くビジネス改善コンサルティング会社であるStrategic Asset Management Inc.（SAMI）の創設者であり、主な所有者です。詳細については、www.samicorp.comをご覧ください。