プラントの信頼性がリーン実装にどのように影響するか

過去7年間のプラントマネージャーとして、私は2つの別々の施設でリーン生産方式の実装を主導するまたとない機会がありました。植物は多くの点で類似していた。どちらも建築製品の製造施設であり、どちらも継続的なプロセスであり、どちらも1時間あたり約300人の従業員がいて、どちらも同じFortune500企業が所有していました。

2つの施設の重要な違いは、1つのプラントはリーン生産方式の実装前に比較的成熟した製造信頼性プログラムを実施しており、もう1つのプラントは保守プロセスで非常に反応性の高い典型的な北米のプラントであったことです。

2つの場所でのリーン実装の結果は、これほど劇的に異なることはありませんでした。信頼できるプラントでの無駄のない実装は強力で変革をもたらしました。信頼性の低いプラントでの無駄のない実装では、長期的な結果は得られませんでした。この記事では、2つの別々のプラントを主導した私の経験と、リーン生産方式の実装を成功させるために信頼できる施設を持つことが重要であると考える理由について説明します。

ブリッツイベント

ブリッツイベントは、2つのプラントで非常によく似た方法で実施されました。プロセスや問題領域に焦点を当てた5-Sイベントであろうとカイゼンイベントであろうと、通常3〜5日の長さであり、コンサルタントまたは企業の継続的改善リーダーのいずれかによって促進され、約8〜16時間の従業員が従事していました。イベントで。

信頼性の低いプラントでの電撃イベント

信頼性の低いプラントでの電撃事件は、まとめるのがより困難でした。最初の本当の課題は、参加者をイベントに参加させることでした。反応性の高い環境では、就業日は厳しく困難であったため、ほとんどの従業員は、予定を超えて入社して就業することを躊躇していました。イベントを後援するマネージャーや監督者は、多くの場合、プロジェクトにボランティアとして参加させるのではなく、電撃イベントに取り組む従業員を割り当てる必要があります。

信頼性の低いプラントでの電撃イベントに関する追加の問題は、プロセスのパフォーマンスのベースラインを確立することでした。イベントの過程で行われた改善を測定したかったのですが、ベースライン測定または「改善後」セクションの測定中に発生した機器のダウンタイムまたはプロセスの混乱のために、これが不可能な場合が多くありました。これは、「機器が台無しになった」ため、イベントの参加者に常にデフレをもたらしました。

信頼性の低いプラントでの電撃イベントで発生した特に深刻な問題は、機器の問題のために参加者がイベントから引き離されることでした。

電気技師、機械職人、および地域の監督者は、機器を元に戻すためにスキルが必要であるか、ダウンタイムに対応するために生産スケジュールまたは出荷スケジュールを調整するために専門知識が必要であったため、この現象に特に大きな打撃を受けました。

言うまでもなく、イベント中にすべてのディスカッションに参加していた誰かが、その日の問題の世話をするために「イベントから追い出される」のは、チームにとってがっかりしました。

おそらく、信頼性の低いプラントで実行された電撃イベントの最も陰湿で有害な側面は、イベント中に得られた利益を維持することの難しさでした。職場は重大な設備の問題に反応するか、回復することが多かったため、マネージャーとスーパーバイザーは、電撃イベントで得られた利益を維持するために必要な重要なリーダーシップ行動の実行に苦労しました。

改善された領域またはプロセスの最終的な劣化は、時間給の従業員と管理者の両方に見られました。これは、従業員が自分たちの努力が無駄だと感じたために、将来のイベントに参加することへの抵抗を強めることになります。管理チームの信頼性も低下しました。

信頼できるプラントでの電撃イベント

信頼できるプラントでの電撃イベントでの私の経験は劇的に異なっていました。それらは、私が20年間の製造業でのキャリアの中で経験した中で最もポジティブな職場体験の一部でした。リーダーシップチームは、1時間ごとの従業員との経営陣の信頼性を大幅に高めました。これは主に、信頼性の実装に関して過去2年間に達成された進歩によるものです。

1時間ごとの従業員の日常業務は、機械の状態の改善とその結果としての運用の安定性に大きく影響されていました。彼らは、私たちが信頼性の原則を実行していることを非常に認識しており、最初の1年後でも結果に非常に満足していました。

この信頼性により、1時間ごとの従業員は電撃イベントへの参加に熱心になりました。人々は自分の仕事の生活に前向きな方法で影響を与える機会に興奮していました。

確かに、参加者の通常の仕事を埋め戻すというスケジュール上の課題が残っている場合もありましたが、工場の安定性のために常に仕事を続ける必要がなかったため、イベントのために仕事を埋め戻さなかった参加者がたくさんいました。

イベントのすべての参加者が全期間滞在することは大きな違いをもたらしました。チームのダイナミクスははるかにポジティブでした。誰かが「問題の世話をする」ためにイベントを離れなければならないことはめったにありませんでした。

これにより、すべての参加者が結果を所有できるようになり、さらに重要なことに、イベントで行われた変更を所有できるようになり、改善を維持し、行われた変更とその方向性について他の従業員に洞察を与えることができました。

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施設がますます成功する電撃イベントを実施するにつれて、実施された前向きな変化を見て、結果が持続するのを見たため、従業員の参加意欲と実際にイベントを主導する意欲はますます高まっていきました。

かんばん

両方の工場で、完成品にかんばんシステムを作成する機会がありました。どちらも、販売予測に一致するように、または運転資本の指示に対応するためにサイトが在庫を作成するという点で、かなり典型的な在庫戦略を持っていました。

しかし、両工場がかんばんを利用して顧客の実際の需要に応じて生産する機会を利用する能力には劇的な違いがありました。

信頼性の低いプラントのかんばん

前に説明したように、信頼性の低いプラントの機械の状態は不安定であり、結果として生じるダウンタイムにより、頻繁なスケジュール変更が発生しました。多くの場合、機械の故障が発生し、一部の製品を生産する能力が制限されます。

その結果、ポンドで示された総生産目標を達成するために製品を生産する必要があるという理由だけで、注文に必要のない製品を実行しなければならない場合がありました。

かんばん信号を生成するためのかんばんシステムを実装する方法はありませんでした。注文の履行率と出荷日で測定すると、依然として優れたカスタマーサービスを提供しましたが、これは主に、混沌とした生産スケジュールの影響を吸収するためのバッファーとして機能する非常に大きな在庫を持つことによって可能になりました。

信頼できるプラントのかんばん

信頼性プログラムの実施に3年間取り組んだ後、生産スケジュールを作成する能力は非常に強力になりました。継続的改善のリーダーの励ましで、私たちは非常に人気のある製品ラインの1つにかんばんシステムを設計しました。

確かに、克服する必要のあるいくつかの手ごわい「精神的課題」がありました。倉庫担当者とスケジューリング担当者が長年にわたって在庫を緩和してきたとき、在庫レベルを下げるという考え自体が、管理する必要のある多くの恐れを生み出しました。

チームがかんばんの概念に取り組み、トレーニングを行い、在庫補充のシグナルの動作が作成されたら、システムの実行を開始しました。最初の数か月でシステムにいくつかの調整が加えられましたが、施設は、結果として得られるはるかに低い在庫レベルで生産および作業する能力にすぐに自信を持っていました。

かんばんシステムの導入のフロントエンドでは、運転資金の削減により、財務の改善が主なメリットになると感じました。実際には、経済的な影響はすぐにわかりましたが、倉庫スタッフの労働条件の改善は「大きな勝利」になりました。在庫がはるかに少ないため、次のような多くの予期しないメリットが見られました。

• フォークリフトの運転手がフォークリフトを操縦するためのより広い通路

• フォークリフトの運転手は作業スペースが広いため、ストレスが少なくなります

• 完成品への製品の損傷が少ない

• 視認性が向上するため、物的損害が少なくなります

• 完成品の保管コストへの投資が少ない

在庫レベルがはるかに低くても、高レベルのカスタマーサービスを提供し続けました。

しかし、このプロセスの絶対的な鍵は、お客様に適切な製品を適切なタイミングで生産する能力であり、生産機械の信頼性を高めることで、プラントはスケジュールに必要なものを生産できるようになりました。

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これら2つの類似しているが非常に異なる施設を主導した経験は、リーン生産方式を実装する前にプラントを信頼できるものにすることの重要性を実際に強調しました。設備保守作業を計画、スケジュール、完了、および終了することによって組織が学習する実行のリズムは、リーン生産方式の要素を利用する際の基本となる組織の規律の基礎になります。

作者について：
Life CycleEngineeringの主任コンサルタントであるPaulBordersは、最高品質のプラント運用、品質管理、安全性、および環境管理において17年の進歩的な経験を持っています。彼は、生産性、品質、安全性、費用対効果、収益性、従業員の関与など、すべての運用指標で一貫した大幅なパフォーマンスの向上を実現しました。詳細については、pborders @ LCE.comに電子メールを送信するか、www.LCE.comにアクセスしてください。