Vodcast：総合的生産管理の入門書

総合的設備管理は、組織に付加価値を与える資産、人員、およびプロセスを通じて、生産、安全、および品質システムを維持および改善するための一連のプロセスです。 しかし、それは実際にはどういう意味ですか？ 基本的に、これは5つのステップと8つのアクティビティの組み合わせであり、すべてを稼働させ続けることに重点を置いています。また、総合的設備管理（TPM）を使用することで、保守部門は仕事をより良く、より簡単に、そしてはるかに少ないストレスで行うことができます。 過去の総合的設備管理 1950年から1970年の間に、日本企業は製造を微調整する方法を検討することに多くの時間を費やしました。彼らは、最前

施設に予防保守モデルを採用し、定期的なルーチンに従ってその信条を実践することで、会社の全体的な生産を促進し、機器を理想的なレベルで稼働させ、ダウンタイムを軽減できます。総合的生産管理（TPM）は、このような目標を達成するために使用される最も一般的な方法の1つです。このアプローチは、従業員のエンパワーメントに重点を置いており、可用性、パフォーマンス、品質の向上を保証します。 パフォーマンスは、故障の可能性を最小限に抑え、操作の速度低下や一時停止の頻度をできるだけ低くすることで最適化されます。これにより、製品の欠陥の可能性が大幅に減少し、完成品の品質を向上させることができます。また、TP

Total Productive Maintenance（TPMとも呼ばれます）の成功した持続可能な実装は、良心的なプラントマネージャーまたは生産リーダーにとって重要な関心事であるはずです。 TPMにより、ダウンタイムが短縮され、停止や故障が少なくなり、製造プロセス中に製品が品質欠陥を被る可能性が低くなります。 なぜTPMはそのような効果的なツールなのですか？つまり、自分の機器の検査と保守に積極的な役割を果たす権限を与えられたオペレーターは、常に生産と機器の信頼性の向上に貢献するからです。 長年にわたる研究により、TPMプログラムの実装と全体的な製造パフォーマンスとの間に正の相関

1970 年代の日本の自動車製造業は、今日の整備部門の運営について何を教えてくれますか?たくさんあるかもしれません。トータル プロダクティブ メンテナンス (TPM) は 3 つの短い文字に過ぎませんが、検討すべきことがたくさんあります。 簡単な背景 1950 年から 1970 年にかけて、日本企業は製造の微調整に多くの時間と注意を払いました。彼らは、改善プロジェクトにおいて最前線の従業員の小さなグループに力を与えることが重要であることを発見しました。 1971 年に、中島誠一は、これとその他の総生産的保守に関する洞察を形式化しました。日本の製造業への最も有名な貢献である JIT (ジャスト