総生産保守 (TPM) について

今日の産業界では、Total Productive Maintenance（TPM）やOverall Equipment Effectiveness（OEE）など、実装組織が適切な作業基準を維持するために努力しなければならないものがあります。トータルプロダクティブメンテナンス TPM は、メンテナンスチームだけでなく、施設内の全員がメンテナンスに参加すべきであるという考えに従って運用される戦略です。この方法は、すべての従業員のスキルを使用し、メンテナンスを施設の日常のパフォーマンスに組み込むのに役立ちます。

今日は、TPM (Total Production Maintenance) の定義、重要性、実装、利点、および欠点について説明します。また、5S と生産性を維持するための 8 つの柱についても理解できます。

トータル プロダクティブ メンテナンスとは

総合生産保守 (TPM) は、機械、設備、従業員、およびサポート プロセスを使用して、生産の完全性とシステムの品質を維持および改善するプロセスです。これは、完璧な生産を達成するために努力する設備メンテナンスへの総合的なアプローチです。つまり、故障、小さな停止または低速走行、欠陥、事故がないことです。

産業プロセスでは、機器の運用効率を最大化するために、積極的かつ予防的なメンテナンスが重視されます。 TPM は、生産と保守の役割を導入し、オペレーターが機器の保守を支援できるようにすることに重点を置いています。 TPM プログラムの実施により、機器に対する責任の共有が生まれ、労働者の関与が促進されます。適切に実行すると、稼働時間を増やし、欠陥をなくし、サイクル時間を短縮することで、生産性を向上させるのに非常に効果的です。

上記の総合的な生産保守プログラムの目標により、時間の経過とともに組織の総合設備効率 (OEE) に大きな影響を与える可能性があります。そのためには、誰もが予防保全を意識する必要があります。つまり、「壊れたら直そう」という意識を捨て、機械を中心に据えて稼働率を最大化することです。これは、TPM プログラムを実装する上で重要なことの 1 つです。

TPM を使用して OEE を改善するには、小規模な学際的なチームを編成して、予防保守や自律保守、機械を操作する従業員のトレーニング、作業プロセスのセキュリティと標準化などの重要な分野に対処します。最後に、総生産的維持の定義は、生産手段の効果的かつ効率的な使用に焦点を当てています。つまり、すべての部門が関与する必要があります。小さなチームワークにより、生産性が向上し、機器の信頼性によってダウンタイムが減少します。

トータル プロダクティブ メンテナンス TPM の 5S

総合生産維持戦略の 5S は、分類、体系化、輝き、標準化、維持を表します。

並べ替え:

最も頻繁に使用されるアイテムとそうでないアイテムを知るために、並べ替えが記録されます。使用頻度の高いものは近くに置き、それ以外のものは離れた場所に保管してください。アセット オーガナイザー テンプレートを使用して、すべてのアセットを 1 か所に整理します。

体系化:

各アイテムには 1 か所の保管場所が必要です。

輝き:

ここでの輝きとは、職場を清潔に保つことを意味します。これがないと、問題を特定するのが難しくなり、従業員にとってメンテナンスが難しくなります.

標準化:

職場は、それまで存在しなかったプロセスを作成するという意味で、標準化およびラベル付けする必要があります。最後に、

サステイン:

上記のすべてを継続的に実装する必要があります。基盤が構築されると、組織は TPM の 8 つの柱を作成することを考えることができます。

注:総生産維持プログラムは、1960 年代後半から 1970 年代にかけて、日本の中島誠一によって開発されました。このプロセスは、5Sシステムに基づいて8つの柱で構築されました。この 5S システムは、日本語の 5 つの単語とその意味に基づいた整理方法です。

• 整頓（整頓）:ワークスペースから散らかりをなくす
• 整頓（整頓）:「すべての場所とその場所にあるすべての場所」に従うことで秩序を確保する
• 清掃（清潔さ）:作業スペースをきれいにして、そのままにしておく
• Seiketsu (標準化):すべての作業プロセスを標準化し、一貫性を持たせます
• しつけ（持続）:最初の 4 つのステップを常に強化する

Total Productive Maintenance (TPM) の 8 つの柱

トータルプロダクティブメンテナンスの柱は、機器の信頼性を向上させるための積極的かつ予防的な技術を扱います。 8 つの柱は次のとおりです。

自律メンテナンス:

自律的なメンテナンスにより、すべてのオペレーターは、クリーニング、潤滑、検査などの定期的なメンテナンスについて十分なトレーニングを受けることができます。これにより、オペレーターは自分の機器を所有しているという感覚を持ち、特定の機器に関する知識を深めることができます。また、自動メンテナンスにより、機械が常に清潔で潤滑されていることが保証されます。オペレーターが障害になる前に問題に気付くのに役立ちます。

メンテナンス プロセスには、オペレーターが維持しなければならない「ベースライン」基準まで機械をクリーニングすることが含まれます。オペレータは、機械のマニュアルに基づいて日常点検を実施するための技術的なスキルを訓練されています。オペレーターは、トレーニング後に独自の検査スケジュールを設定します。ただし、誰もが同じ手順とプロセスに従うことを保証する基準があります。

焦点を絞った改善:

フォーカス改善は、「改善」を意味する日本語の「カイゼン」に基づいています。このプロセスでは、機能とプロセスを継続的に改善する必要があります。プロセス全体を見て、改善方法のアイデアをブレインストーミングします。小規模なチームは、積極的に協力して、機器の運用に関するプロセスを定期的かつ段階的に改善するという考え方を持っています。これは TPM のキーです。さまざまなチーム メンバーのセットにより、機能横断的なブレインストーミングを通じて、繰り返し発生する問題を特定できます。これは、会社全体からのインプットを統合するのにも役立つため、チームはプロセスがさまざまな部門にどのように影響するかを確認できます。

さらに、重点的に改善することで、安全性を高めながら製品不良や工程数を減らして効率化を図ります。これは、各アクションのリスクを分析することによって達成されます。また、焦点を絞った改善により、改善が標準化され、持続可能で反復可能なものになります。

計画メンテナンス:

メンテナンスには、障害率や過去のダウンタイムなどの指標の調査と、測定された障害とダウンタイム期間に基づくメンテナンス タスクのスケジューリングが含まれます。機器のメンテナンスを実行できる特定の時間があるため、機器がアイドル状態または生産能力が低い時間帯にメンテナンスをスケジュールでき、生産が中断されることはほとんどありません。

さらに、計画的なメンテナンスにより、予定されたメンテナンスが発生したときに在庫を積み上げることができます。これが達成されるのは、各機器がいつメンテナンス活動のためにスケジュールされているかを知っているためです。在庫を蓄積することで、メンテナンスによる生産の減少が軽減されます。

このプロアクティブな方法を実装すると、ほとんどのメンテナンスを機械の生産が予定されていない時間に計画できるため、計画外のダウンタイムを大幅に削減できます。これにより、摩耗や故障しやすい部品をより適切に管理できるようになり、在庫が徹底的に計画されます。その他のメリットには、故障が徐々に減少してアップタイムが発生することや、機器が最大限に活用されるため、機器への設備投資が削減されることなどがあります。

品質維持:

実行されるメンテナンスの品質は適切でなければなりません。そうでなければ、メンテナンスの目的は役に立ちません。このメンテナンスの柱は、作業中の設計エラーの検出と生産プロセスへの防止に焦点を当てています。これは、根本原因分析 (具体的には 5S 手法) を使用して、再発する欠陥の原因を特定し、取り除くことによって達成できます。エラーや欠陥の原因が事前に検出されると、プロセスの信頼性が高まります。

品質維持の最大の利点の 1 つは、多くのやり直しにつながる可能性のある不良品がラインに流れないようにすることです。品質問題に対処し、的を絞った品質維持により恒久的な対策を講じます。また、欠陥のある製品に関連する欠陥やダウンタイムを最小限に抑えるか、排除します。

初期の機器管理:

TPM のこの柱は、総合的な生産保全を通じて得られた製造設備の実践的な知識と全体的な理解を必要とします。この知識は、新しい機器の設計を改善するために使用されます。慣れ親しんだ人々の意見を取り入れて設計された機器は、サプライヤーがメンテナンス性を向上させ、将来の設計で機械が動作する方法を改善します。

機器の設計、清掃と潤滑の容易さ、部品へのアクセスのしやすさ、操作者にとって快適な方法で人間工学に基づいたコントロールの配置。また、切り替えがどのように発生するか、および安全機能。このアプローチを実装すると、新しい機器がすでに必要な仕様を満たし、起動の問題が少ないため、効率がさらに向上します。これにより、計画されたパフォーマンス レベルへの到達がより簡単かつ迅速になります。

トレーニングと教育:

オペレーター、管理者、およびメンテナンス担当者は、現場でのトレーニングと教育を受けることが期待されています。機器に関する知識が不足していると、TPM プログラムが頓挫する可能性があります。彼らは、TPM プロセスに沿ってすべてを実行し、目的を達成できるように知識のギャップに対処することが期待されています。オペレーターは、積極的に機器を保守し、新たな問題を特定するスキルを習得する必要があります。また、メンテナンス チームは予防的で予防的なメンテナンス スケジュールを実装する方法を学ぶ必要があり、マネージャーは TPM の原則、従業員の育成、コーチングに精通する必要があります。

安全、健康、環境:

安全な職場環境が維持されると、従業員は健康上のリスクなしに安全な場所で仕事を行うことができます。管理者は、環境が生産をより効率的にし、従業員の安全と健康を危険にさらしてはならないことを確認する必要があります。これを達成するために、TPM プロセスで導入されるソリューションは、常に安全、健康、および環境を考慮する必要があります。

良い利点の 1 つは、従業員が毎日安全な環境で仕事に来ると、この重要な側面について心配がないため、従業員の態度が良くなる傾向があることです。したがって、生産性が著しく向上します。最後に、

管理における TPM:

総合的な予防保守は、管理機能の無駄な領域に対処して排除することにより、プラント フロアを超えたものに目を向ける必要があります。これは、注文処理、調達、スケジューリングなどを改善することで生産をサポートすることを意味します。管理機能は、製造プロセス全体の最初のステップであることが多いため、合理化して無駄を省く必要があります。たとえば、処理手順をより合理化するために、材料はできるだけ早く入手でき、エラーが少なくなります。また、欠品部品を追跡する際の潜在的なダウンタイムを排除します。

トータル プロダクション メンテナンス（TPM）の実装

TPM の導入は、TPM プロセスを構築する 5S システムと柱を経験しているため、簡単に理解できます。プログラムの実装方法は、パイロット エリアの特定、機器の最適な動作状態への復元、OEE の測定、主要な損失への対処と削減、計画メンテナンスの実装など、わずか 5 つのステップで達成できます。

パイロット エリアを特定する:

パイロット エリアの機器を選択する際には、いくつかの質問を考慮する必要があります。 改善しやすいのは? (つまり、改善が最も容易で、すぐに良い結果が得られる可能性のある機器を選択することです)。次に、ボトルネックはどこですか? （生産が明らかに停滞している場所に基づいて機器を選択することで、総生産量が即座に増加し、迅速な投資回収が可能になります）。ここでの欠点は、機器をパイロットとして使用することは、重要な資産を例として使用していることを意味し、必要以上に長くオフラインになる可能性があることです.最後に、最も問題なのは? （オペレーターの負担が大きい設備の修理が好評で、TPMプログラムへの支援を強化）ここでの問題は、以前のアプローチのようにすぐに見返りが得られないことです。また、未解決の問題を見つけてすぐに結果を出すのは難しく、興味を失う可能性があります。

当面の TPM プログラムを実装する際の最良の選択は、最初のアプローチです。これは、改善するのが最も簡単な機器です。ただし、全体的な生産保守の経験がある程度または豊富な場合は、ボトルネックを修正することを選択できます。これは、一時的な在庫または在庫を構築して、ダウンタイムを許容できるようにし、リスクを軽減できるためです。ビジネスの全員がパイロットの選考プロセスに参加する必要があります。

設備を最高の動作状態に戻す:

そのアプローチは、5Sシステムと自律的なメンテナンスを中心に展開しています。まず、TPM参加者は、整理整頓、清潔、整頓、標準化、維持などの5Sシステムを使用して、機器を元の状態に維持し続けることを学ぶ必要があります。これは次の方法で実現できます:

• 機器の周辺と現在の状態を撮影し、プロジェクト ボードに投稿する
• 未使用の工具、がれき、廃棄物と見なされるものをすべて取り除き、そのエリアをきれいにする
• 定期的に使用するツールとコンポーネントを整理する
• 機器とその周辺を徹底的に掃除する
• 設備と周辺地域の改善を記録し、プロジェクト委員会に投稿する
• 5S システムを標準化し、その継続性を維持する必要があります。
• 5S プロセスが効果的で遵守されていることを確認するために、頻度を減らしてプロセスを監査する (最初は毎日、次に毎週など)

機器のベースライン状態を形成した後、オペレーターは機器の摩耗や異常を検査しながら機器を洗浄する方法についてトレーニングを受ける必要があります。これは、自律保守プログラムを実装することで実現できます。この自律的なメンテナンス プログラムを作成するには、機器を正しく洗浄、検査、および注油するための標準化された方法を開発する必要があります。以下は、自律保守プログラムの計画期間中に対処する項目です:

• 検査ポイントの特定と記録
• 機械稼働中の検査に役立つよう、可能な限り可視性を高める
• セットポイントを特定し、対応する設定を明確にラベル付けする (一部の人々は、これらのラベルを設定とともに機器に直接貼り付けます)。
• すべての潤滑ポイントを特定し、切り替え時または計画的なダウンタイム中にメンテナンスのスケジュールを設定します (機器の外側で機械を停止する必要がある、アクセスが困難な潤滑ポイントを除外してはなりません)。
• オペレーターは、新たに発生した問題や潜在的な問題を認識できるようにトレーニングを受け、ライン スーパーバイザーに報告できるようにする必要があります。
• オペレーターが管理するすべてのタスクについて、自律的なメンテナンス チェックリストを作成する必要があります。
• チェックリストに従っていることを確認するために、頻度を減らしてプロセスを監査する

総合設備効率 OEE の測定

対象機器の OEE は、手動または自動化されたソフトウェアを使用して追跡する必要があります。 OEE を定期的に測定することで、TPM プログラムが機能しているかどうかをデータに基づいて確認し、時間の経過に伴う進捗状況を追跡できます。設備に関する最大の損失は計画外のダウンタイムの結果であるため、計画外の停止イベントはすべて分類する必要があります。これにより、停止が発生している場所をより正確に把握して割り当てることができます。また、原因不明の「不明」停止時間カテゴリも含めます。

予定外の停止時間を正確に表すには、最低 2 週間のデータを用意することをお勧めします。また、小規模な停止と遅いサイクルが生産に与える影響を明確に把握できます。

大きな損失に対処/軽減:

最大の損失がどこにあるかのデータ主導のスナップショットを取得したら、次はそれらに対処します。このステップは、前述の焦点を絞った改善またはカイゼンの柱を使用して達成されます。これは、根本原因分析を使用して OEE データを分析し、障害の主な原因を特定できる、オペレーター、メンテナンス担当者、およびスーパーバイザーのクロスファンクショナル チームを編成することによって達成されます。損失。チーム プロセスは次のようになります。

OEE と停止時間のデータに基づく損失は、これが計画外の停止時間の最大の原因であるため、選択する必要があります。

観察、物理的証拠、写真的証拠などの症状に関する詳細な情報を収集して、問題の症状を調べます。機器の前にいる間に情報を記録することを強くお勧めします。特性要因図を使用して症状を追跡することも不可欠です。

問題の潜在的な原因を特定し、チームと話し合う必要があります。収集した証拠と照らし合わせて考えられる原因を確認し、問題を解決するための最も効果的な方法についてブレインストーミングを行います。

合意された修正を実装するために、計画的なダウンタイムをスケジュールします。

生産を再開し、実装後に修正がどれほど効果的であるかを観察します。問題が解決した場合は、変更を実装し、停止時間の次の原因に進むようにメモします。それ以外の場合は、さらに情報を収集し、別のブレインストーミング セッションを開催します。最後に、

計画メンテナンスの実施

これは、TPM プロセスを実装するための最後のステップであり、プロアクティブなメンテナンス手法をプログラムに統合することによって達成されます。これには、計画メンテナンスの 3 番目の柱に取り組むことが含まれます。プロアクティブなメンテナンスが必要な機器は、次の 3 つの要因を調べて選択する必要があります。コンポーネントの摩耗、故障するコンポーネント、ストレス ポイントです。応力点の特定は、主に赤外線サーモグラフィと振動分析を使用して行われます。

次に、プロアクティブなメンテナンス間隔を使用します。これらの間隔は、必要に応じて更新できます。つまり、柔軟性があり、変更に対応できる必要があります。摩耗および予測される故障ベースのコンポーネントについては、現在の摩耗レベルを確立し、ベースラインの交換間隔を確立します。間隔が決定されると、摩耗や故障が発生しやすいすべてのコンポーネントの予防的な交換スケジュールを作成できるようになりました。これを達成するために、「カレンダー時間」ではなく「実行時間」を使用します。最後に、計画されたメンテナンス スケジュールに基づいて作業指示書を作成するための標準化されたプロセスを作成します。

総合生産保守 (TPM) の長所と短所

利点:

以下は、さまざまな用途における TPM の利点です。

• 大きな問題が早期に発見される可能性が高く、機械のオペレーターが機器の変化に簡単に気付くため、故障が少なくなります。
• 誰もがメンテナンスを心がけているため、職場がより安全になります。危険な状況になる前に、問題を簡単に発見して対処できる
• 施設内の全員がメンテナンスに注意を払っているため、全体的なパフォーマンスが向上し、小さな修正が見過ごされることがなくなります。

TPM プログラムの適用は、施設に直接的および間接的に影響を与える可能性があります。以下は、表形式の総合的な生産的メンテナンスの利点です。

トータル プロダクション メンテナンスの利点
直接的なメリット	間接的なメリット
予定外のダウンタイムが減少し、OEE が増加	従業員の信頼度の向上
顧客からの苦情の減少	清潔で整然とした職場を作る
労働災害の減少	当事者意識による従業員の前向きな姿勢の向上
製造コストの削減	汚染防止対策が講じられています
製品品質の向上	部門間で共有される知識と経験

短所:

総生産保守の唯一の欠点は、綿密な計画、焦点、規律が必要なことです。しかし、結果にはそれだけの価値があります。

結論

総合生産保守 (TPM) は、マシン、機器、従業員、およびサポート プロセスを使用して、生産の完全性とシステムの品質を維持および改善するプロセスです。生産手段の効果的かつ効率的な使用に焦点を当てています。つまり、すべての部門が関与する必要があります。小さなチームワークにより、生産性が向上し、機器の信頼性によってダウンタイムが減少します。この記事では、TPM (Total Production Maintenance) の定義、重要性、実装、利点、および欠点について説明します。また、5S と生産性を維持するための 8 つの柱についても学びました。

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