総合的生産管理を実施する方法

地域全体の製造施設でリーン評価を実施していると、組織がリーンコンセプトをますます採用していることに気づきました。しかし、しばしば道に迷う重要な領域の1つは、機器のメンテナンスです。

設備のメンテナンスや信頼性に満足している施設を何度も目にします。 「機器は故障すると予想されます。」メンテナンスは主に事後対応的です。それらが存在する場合、予防保守計画は大雑把であり、しばしば無視され、「経験豊富」であるため使用されません。

スペアパーツの大量の在庫は、耐用年数を大幅に短縮する状態で保管されます。オペレーターは、保留中の障害の早期警告サインを無視します。さらに、「この辺りで物事を行う方法を変えることができない」という少なくとも10の理由を常に耳にします。

他の業界がこれらの組織と同じ道をたどった場合はどうなりますか？たとえば、航空機のメンテナンス業界を考えてみましょう。メンテナンスを行う人の認定から、仕事で使用する部品や材料のサプライヤーまで、高度な規律があります。

手順は非常に具体的であり、すべてのプロセスとステップが文書化されています。その結果、米国では毎日27,000を超える離陸と着陸が行われ、機器の故障による航空機の墜落事故はめったに発生しません。

もう1つの良い例は、NASCARウィンストンカップレースです。最高のストックカーレースは、信頼できる機器に依存して仕事をしています。すべてのレースカーは厳格な安全ガイドラインを満たし、信頼できるものでなければなりません。

ピットでの古いことわざは、「あなたが終わらないなら、あなたは勝つことができない」です。 100％の信頼性を達成するには、規律とチームワークが必要です。競争して「ワールドクラス」になりたい組織は、Total Productive Maintenance（TPM）プログラムを正常に実装する必要があります。

TPMには、最初から効果的なリーダーシップが必要です。これは、トータルプロダクティブメンテナンスにおける「トータル」の意味の一部です。 TPMの取り組みをビジネスに結び付け、高度に指定された作業を実行する責任を人々に持たせる効果的なリーダーシップがなければ、機器のパフォーマンスと信頼性は低下し続け、TPMイニシアチブは短命になります。

今日のビジネスリーダーの多くは、メンテナンスが問題の防止ではなく「問題の修正」のみを担当していたときにランクを上げてきました。メンテナンスを付加価値のないサポート機能と見なすと、メンテナンス部門は大幅なコスト削減にさらされることがよくあります。これは通常、設備効率の低下によりコストが高くなります。

成功した企業は通常、次の12のステップを含む実装計画に従います。

ステップ1： TPMの発表。 トップマネジメントは、TPMの導入をサポートする環境を構築する必要があります。経営陣の支援がなければ、懐疑論と抵抗はイニシアチブを殺してしまいます。

ステップ2： 正式な教育プログラムを開始します。 このプログラムは、TPMの活動、メリット、およびすべての人からの貢献の重要性について、組織内のすべての人に情報を提供し、教育します。

ステップ3： 組織的なサポート構造を作成します。 このグループは、TPM活動が開始されたら、それを促進および維持します。チームベースのアクティビティは、TPMの取り組みに不可欠です。このグループには、管理職から製造現場まで、組織のあらゆるレベルのメンバーを含める必要があります。この構造はコミュニケーションを促進し、全員が同じ目標に向かって取り組んでいることを保証します。

ステップ4： 基本的なTPMポリシーと定量化可能な目標を確立する 。既存の条件を分析し、SMARTである目標を設定します：具体的、測定可能、達成可能、現実的、時間ベース。

ステップ5： 詳細なマスター展開計画の概要を説明します。 この計画では、トレーニング、機器の復元と改善、保守管理システム、および新技術に必要なリソースと時期を特定します。

ステップ6：TPMキックオフ。 この段階で実装が開始されます。

ステップ7：各機器の有効性を向上させます。 プロジェクトチームは、各機器を分析し、必要な改善を行います。

ステップ8 ： オペレーター向けの自律保守プログラムを開発します。 オペレーターの定期的な清掃と検査は、状態を安定させ、劣化の加速を防ぐのに役立ちます。

ステップ9： 計画的または予防的なメンテナンスプログラムを作成します。 各機器の予防保守のスケジュールを作成します。

ステップ10： 運用と保守のスキルを向上させるためのトレーニングを実施します。 メンテナンス部門は、チームにトレーニング、アドバイス、機器情報を提供するために、教師とガイドの役割を果たします。

ステップ11： 初期の機器管理プログラムを開発します。 機器の設計プロセス中に予防保守の原則を適用します。

ステップ12： 継続的な改善。 他の無駄のないイニシアチブと同様に、組織は継続的な改善の考え方を開発する必要があります。

コアビジネス戦略としてのメンテナンスと信頼性は、TPMの実装を成功させるための鍵です。トップマネジメントのサポートがなければ、TPMは単なる「今月のフレーバー」になります。上記の12のステップを使用してTPMを実装すると、「故障ゼロ」と「欠陥ゼロ」への道が始まります。

作者について：
David McBrideは、カリフォルニア州カールスバッドに本拠を置くエンジニアリングおよび経営コンサルティング会社であるEMS Consulting Group（http://www.emsstrategies.com）の共同設立者です。 Davidは、オハイオ州立大学で機械工学の理学士号を取得しています。彼は、いくつかの組織での故障モードと影響分析および製造可能性設計プログラムの開発と実装で成功した実績があり、リーン生産方式、カイゼンイベント、および製造システム分析を利用することで製造コストを大幅に削減しました。彼はまた、新製品の導入プロセス、人員配置および資本設備計画の開発と実行に大きな成功を収めています。この記事についてDavidに連絡するには、davidm @ emsstrategies.comに電子メールを送信してください。