製鉄所でオイルとグリースのコストを削減するための実証済みの戦略トップ 5

製鉄業界に約 7 年間従事して以来、私は潤滑油の保全に関して多くの肯定的な経験も否定的な経験もしてきました。そこで、私は、すべてを優れた方法で実行すれば、製鉄所のコスト削減につながる 5 つの一般的な実践方法を考え出しました。

1.オイル分析

オイル分析はほとんどの製造業で一般的に行われており、オイルの使用量を削減し、生産設備を維持する上で重要な要素であることが証明されています。潤滑油の状態は、使用したオイルと新しいオイルの違い、およびオイルの変化を区別する 1 つのパラメーターです。オイルの汚染の側面を観察することで、ISO の目標と比較してオイルがどの程度清浄であるかを判断できます。

オイル分析の重要な点は、テストを一貫して実行し、サンプルを正確に採取し、結果を受け取ったら積極的に是正措置を講じることです。企業が私たちにサンプルを採取してほしいと要求したのに、12 か月後まで次のサンプルを採取するまで私たちに来てほしくないという状況を私はよく見てきました。そしてその間、結果を評価してそれに基づいて行動するための措置は講じられません。 12 か月の間に、次のサンプルを採取する前にお客様がオイルを排出し、新しいオイルを入れた可能性があります。そのため、サンプリングの生産性が低下します。

2.石油の保管と組織

オイルの適切な保管、ラベル付け、輸送は、オイル分析にとっても同様に重要です。汚染されたオイルを機械に入れておくことは、間違ったオイルを機械に入れるのと同じくらい危険です。どちらのシナリオも、メーカーが潤滑剤の管理をほとんど考慮していない場合によく見られます。私たちは企業に対し、すべての液体を色分けし、機械自体でも同じ色分けを使用することを推奨します。そうすることで、メーカーは間違った潤滑剤を機械に入れるリスクを大幅に減らすことができます。この措置をさらに進めるには、潤滑剤、その識別色、およびその油を使用する機械をリストした表を作成することが含まれます。メンテナンス担当者が簡単に識別できるように、このチャートを液体格納ステーションの近くに保管してください。

3.グリースとオイルのろ過

濾過は、オイルのサンプリングと液体の保管と連携して行われます。重要な機械のギアの寿命を維持するには、油の粒子と水の両方を一貫してろ過することが重要です。多くの場合、ISO 目標を機器の要件と一致させれば、液体を予想よりもはるかに長く使用できる可能性があり、年間数千ドルを節約できる場合があります。新しいオイルの入ったドラム缶をろ過し、フィルター カートのような簡単なもので機械内の液体をろ過することは、石油を節約するための優れた第一歩です。

4.自動潤滑システム

自動潤滑システムは、グリースやオイルの使用量を節約する要因としてあまり明らかではありません。機械専用に設計されたポンプ、コントローラー、計量装置を使用することで、潤滑ポイントごとに必要なオイルまたはグリースの量を制御できます。多くの工場には今でも手動潤滑ルートがあり、メンテナンス担当者の中には非常にこだわりがあり、手動潤滑の使用法に一貫性を持っている人もいます。他のものは一貫性があまりなく、手動潤滑ルートを行うときにグリースが過剰または不足する傾向があります。自動潤滑システムを使用することで、人的エラーの要素が軽減され、潤滑剤の使用がより正確になります。

5.専任の潤滑スペシャリスト

最後に、潤滑を監督する専任の専門家チームを置くことは、製鉄所で潤滑剤を節約するための最後の重要な実践です。潤滑システムの漏れを修理し、毎日機械内の液体を濾過し、オイルのサンプルを採取し、サンプリング結果を監視し、機器を積極的に保守するためにすぐに利用できる訓練を受けた担当者が、液体とグリースを節約するために重要です。

結局のところ、過剰潤滑、ダウバー効果、事後保全、その他機器の寿命に影響を与えてきた過去の慣行を変えるためには、企業文化が必要なのです。石油の節約は、企業の持続可能性への取り組みにおいても重要な役割を果たします。

企業の文化の変化が、上記の 5 つの実践を実行できる最大の理由である可能性があります。結局のところ、潤滑剤の節約に関しては、すべての製鉄所で 4 つの R に従うことが重要です。適切な種類の潤滑剤を、適切なタイミングで、適切な量、適切な手順で使用することは、信頼性につながります。

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