プラスチックバリの種類とバリ取りプロセス

バリ（「フラッシュ」とも呼ばれます）は、不要な隆起したエッジまたは後に残った小さな材料です。一部は製造工程で加工されています。 それは、金属、ゴム、プラスチック、または実際に製造に使用される他の任意の材料である可能性があります。研削、穴あけ、フライス盤、旋削、タッピング、スロット加工などの機械加工作業は、機械加工作業でバリを引き起こします。右の写真でわかるように、バリはプラスチックに乱雑で未完成の外観を与えます。しかし、少量のエルボーグリースを使用すると、同じ部品が鮮明に見え、すぐに使用できるようになります！

不要な部分を取り除くプロセスは、バリ取りと呼ばれます。多くの場合、バリ取りは製造コストのかなりの部分を占めます。機械加工で形成されるバリには、ポアソンバリ、ロールオーバーバリ、ブレイクアウトバリ、ティアバリの4種類があります。 さまざまな種類のバリとバリ取りプロセスを詳しく見てみましょう。

バリの種類

1）ロールオーバーバリ

ロールオーバーバリは最も一般的なタイプのバリです。基本的には、せん断ではなく曲がったチップであるため、比較的大きなバリが発生します。このタイプのバリは、通常、正面フライス盤のカットの終わりに形成されるため、出口バリとも呼ばれます。

2） ティアバリ

引き裂きバリは、材料がせん断ではなく、ワークピースから引き裂かれた結果です。

3） カットオフバリ

カットオフバリは、分離カットが完了する前にワークがストックから落下したときに残る材料の突起です。

4） ポアソンバリ

ポアソンバリは、圧縮時に材料の側面が膨らみ、永久的な塑性変形を引き起こす傾向があるためです。

バリ取りの種類

バリ取りプロセスには多くの種類がありますが、以下に説明するプロセスは、特にプラスチック材料に使用されます。

1）手動バリ取り

手動バリ取りは、最大の柔軟性を可能にするため、最も一般的なタイプのバリ取りです。手動バリ取りに使用される工具は、一般的に低コストです。手動バリ取りは、作業中の材料にストレスをかけることなく、即時検査を可能にし、最高の品質を生成します。手動バリ取りは、一般的にプラスチックだけでなく、金属やその他の材料にも使用されます。このプロセスのマイナス面は、スタッフの維持費と人為的ミスの可能性です。

2）極低温のバリ取りとバリ取り

極低温のバリ取りとバリ取りは、射出成形部品と機械加工部品からフラッシュを除去するために使用される最も効率的で最も安価なプロセスの1つです。液体窒素を使用して、材料がもろくなる温度までコンポーネントを下げます。次に、極低温のバリ取り機を使用して、部品の仕上げを変更することなく、フラッシュとバリを簡単に取り除くことができます。

極低温バリ取りは、ゴム、プラスチック、シリコーン、軽金属ダイカストなど、さまざまな材料で完了できます。ゴムおよびプラスチック部品の極低温デフラッシュは、金型から取り外した後に成形部品に見られる不要な残留金型フラッシュを除去します。フラッシュは通常、製造中に液体の金型材料が金型キャビティから逃げるときに、金型が一緒になるか離れる領域で見られます。

このプロセスは、部品を劣化させたり、仕上げを損なうことはありません。フラッシュのみが削除され、パーツの形状が保持されます。エッジはシャープなままで、くぼんだ部分はフラッシュが完全に除去されます。プラスチックは非常に正確にデフラッシュできます。

3） 機械的バリ取り

これは、製造された部品からバリを機械的に研削または研磨するプロセスです。手でバリ取りしても滑らかな仕上がりにならないPVCなどの素材に使用できます。このプロセスには時間がかかる可能性があり、仕上げの品質は保証されません。

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