2019 SPE Auto Innovation Award Winners

9つのカテゴリにまたがり、49番目の の勝者 毎年恒例のSocietyof Plastics Engineers AutomotiveDivisionの2019Blue Ribbon Automotive Innovation Awards（この編集者が審査を支援）は、プラスチックの使用における継続的な革新と幅広い技術移転可能性を実証しています。繰り返しになりますが、熱可塑性プラスチックおよび/または熱可塑性プラスチック複合材料が支配し、積層造形が2年目に、それ自体とアフターマーケットのカテゴリーで再び取り上げられました。ここでは、大賞を受賞した9人の受賞者について簡単に説明します。これは、ボディエクステリアカテゴリの受賞者でもあります

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■ ボディエクステリア：コンポジットピックアップボックス。

炭素強化熱可塑性複合材のこの業界初のピックアップボックスは、2020GMのSierraLDFSTピックアップに搭載されています。 Continental StructuralPlasticsが製造した帝人のSerreboA235Y炭素繊維強化ナイロン6圧縮成形シートは、62 lb / 28 kgを節約し、クラス最高の耐衝撃性/耐久性を提供し、塗装されていないUV安定素材により、ベッドライナーが不要になりました。これにより、さらに40 lb / 18 kg節約できます。

▪ アディティブマニュファクチャリング：サングラスビン

アディティブマニュファクチャリングを使用して、従来の方法で機械加工された2つのリフターを置き換えて射出成形されたサングラス収納ビンを成形する単一のツーリングインサート（リフター）を製造しました。この産業は2020年のフォードエクスプローラーSUVに最初に登場し、RGM Tooling Consultantsによる3DプリントH13鋼を使用して、MethodeElectronicsによるCelaneseのCelstranPP-GF20-02LFT-PPで射出成形されました。ホットスポット、反り、または離型の問題がなく、より高価な樹脂に切り替える必要なしに成形できる、より重いアンダーカットのポケット。新しいより深いビンの設計は、サイクルタイム、成形スクラップ、工具のメンテナンスを削減し、最終部品の寸法安定性を向上させながら、顧客の要件をより適切に満たします。

▪アフターマーケットおよび限定版/特殊車両： 複数の添加剤で製造されたコンポーネント

アディティブマニュファクチャリングは、2020年のジャガーランドローバーLXESVプロジェクト8スーパーカーセダンで19個の部品を生産するための最も効率的で費用効果の高い方法であり、その総生産量は300台に制限されます。開発部品と製造部品の両方が同じプリンタプラットフォームで製造されたため、工具への多大な投資（推定123,000ドル）と、保管および保守のコストが削減されました。 19個のパーツすべてがキットにまとめて印刷され、複数のキットを同時に作成できます。さらに、部品は従来の部品よりも優れた接着接着性を提供し、塗料接着性テストに合格しています。 Tier 1 HPInc。が使用 HP Multi JetFusionプリンターのHP高再利用性ナイロン12でコンポーネントを製造

▪ BODY INTERIOR：統合ボタンキャリアモジュラー戦略

2020年のフォードエクスプローラー/アビエイター/コルセアSUVのオーバーヘッドコンソールの複雑さを軽減するために、機械、照明、電気、安全機能を、マテリアルグループのMICOpticarbのMethodeElectronicsによって成形された単一のモジュラーボタンキャリアインジェクションに統合した新しい設計が開発されましたPC / ABS。すべてのプログラムバリアントで、この部品数が70から17 /車両に減少し、1台あたり7ドルのコスト削減と、工具およびテストのための142万ドルのプログラム節約を達成しました。ボタンのバインドの問題は見られず、BSR（バズ、きしみ音、ガラガラ音）が改善され、ヘッドライナーのフィット感が向上しました。現在までに、この技術について2つの特許が出願され、1つが付与されています。

▪シャーシ/ハードウェア：リアデフフロントブラケット

2020 FCAジープチェロキーSUVの重要なダイキャストおよび機械加工されたアルミニウムブラケットは、この要求の厳しいリアディファレンシャルモジュールのBASFのUltramid A3WG10CR 50％ガラス強化ナイロン66の射出成形ブラケットを備えたBoge Rubber＆Plasticsに置き換えられました。複合部品はベンチマークアルミニウムと比較して30％軽量で、1台あたり1ドルの直接コストを節約しただけでなく、そのマトリックスは10倍高い減衰を提供し、NVHパフォーマンスを改善し、この実行中の変更に現在のパッケージスペースに適合しました。この業界の最初の部分はすべての要件を満たし、腐食の問題を排除し、プログラムの存続期間にわたって工具費を大幅に削減します。

▪環境： 100％PCRカーボンキャニスターハウジング

最初の100％PCR PPベースのカーボンキャニスターは2019年のフォードマスタングで紹介されていますPCRカーペットからのPPバッキングは、Wellman AdvancedMaterialsによってEcoLenePP8004-BKIにリサイクルされることで別の命を与えられています射出成形されたキャニスターハウジング。 バージンPPを交換することにより、リサイクル樹脂は、加工や成形品の性能を犠牲にすることなくコストを25％削減しますが、持続可能性を高めます。現在、世界中で20を超えるフォードプログラムで展開されています。

▪材料：耐擦傷性を向上させるグラスウール強化複合材料。

PPインテリアトリムパネルの長期的な耐擦傷性と寸法安定性の両方を向上させるために、タルク、ウィスカー、グラスファイバーの代わりに、DaehacomのSW920 SAグラスウール（破砕ガラス+再生/ PIR建物断熱材から製造された砂）を使用しました。 Seoyon W-Whaによって射出成形され、2017 HyundaiElantraセダンに搭載されています。グラスウールはタルクと比較して機械的特性を向上させるため、フィラーの含有量が5％減少し、より軽量で安価な部品になりました。表面仕上げをより長く維持するのに役立つため、保証請求を減らす必要があります。グラスウールを樹脂コンパウンドに組み込むために、独自のプロセスが開発されました。グラスウールは廃棄が難しいため、このアプリケーションは別の使用寿命をもたらします。

▪POWERTRAIN：トランスミッションギアシュラウド

2017年のF-150ピックアップの特集では、新しいトランスミッションギアシュラウドカバーとベースがドライブギアを保護するため、トランスミッションフルードを押し込むことなく自由に回転し、労力を軽減し、ポンプ効率を向上させ、車両のMPGと有効寿命を向上させます。トランスミッションフルード。デュポンのHytrel8238TPC-ETのStackpoleInternationa // MacLean Fogg Engineered Plastic Componentsによって射出成形され、以前のスチールカバーを、より重く、より複雑で高価な、より多くのバリエーションに悩まされていたゴム製シールに置き換えました。組み立てが完了すると、非常にアグレッシブなスナップフィットがカバーをベースに恒久的に結合します。非常に薄く成形された同じ材料は、延性のあるシールを提供します。コストが22％削減され、重量が65％削減され、NVHが改善されました。

▪プロセス/組み立て/有効化技術：リアバンパー

GMの2020コルベットに搭載された自動車業界初の引抜成形湾曲バンパービームは、Shape Corp.独自の半径引抜成形プロセスと装置を使用して、炭素繊維繊維強化ポリウレタン/アクリレート樹脂の中央ウェブを備えた中空ビームを実現しています。のCrestapol1250PUR-アクリレートとSGLカーボンのCF。後部のスタイリングと車両のパッケージスペースによりよく一致するように、湾曲した形状が望まれていました。ビームは一体型の牽引フック取り付けを特徴としており、ボディインホワイト（BIW）に組み立てられているため、高温で優れた機械が必要です。ビームは低速衝突要件を満たし、質量を4.9 lb / 2.2 kg削減します。これに対して、金属不活性ガス（MIG）溶接アルミニウム押し出しです。 3D印刷は、中空のインテリアスポーツカーを維持するためのマンドレルを製造するために使用されました