バッテリー電気スポーツカー用の最初のオールプラスチックブレーキペダル

バッテリー式スポーツカー用の最初の商用オールプラスチックペダルと言われるものがポルシェタイカンに搭載されており、その複合構造により、このコンポーネントは同等のスチールデザインよりも50％軽量化されています。ランクセス高性能材料（HPM）事業（ペンシルベニア州ピッツバーグの米国オフィス）と共同で、ペダルは振動技術と自動車用プラスチックアプリケーションのグローバルプロバイダーであるBOGE Elastmetall（ミシシッピ州ノバイの米国オフィス）によって製造されました。

HPMのTepexAutomotiveGroupの軽量設計の専門家であるKlausVonbergは、次のように述べています。広範な自動化により、幾何学的に複雑なセーフティクリティカルなコンポーネントを効率的に、大規模な生産に適した方法で製造できます。」

完全に統合された半製品のTepexダイナライトは、熱可塑性マトリックスを備えており、通常、連続ガラス繊維ファブリックの層で補強されています。バッテリー式スポーツカーのブレーキペダルは、ナイロン6マトリックスの複合構造を使用しています。この構造には、内側に一方向の繊維層があり、2つの被覆層に45°の角度で繊維が配置された繊維層があります。内層は、コンポーネントに優れた引張強度と曲げ強度を与えるものです。

テープは、熱可塑性マトリックスに埋め込まれた一方向に配向された高強度の連続繊維システムを備えた薄いプラスチックストリップです。ブレーキペダルには、ガラス繊維のロービングが施された複数のテープが使用されており、コンポーネントの底面を補強しています。テープとTepexインサートは相互に互換性のあるプラスチックマトリックスで構成されているため、レーザーを使用してテープをTepexインサートに簡単に溶接できます。これにより、荷重経路を正確にたどり、正確な荷重固有のコンポーネント要件に適合した繊維層を備えたオーダーメイドのラミネートが得られます。 45°のファイバー層を備えたインサートのカバー層と上部のテープを組み合わせることで、ペダルの高いねじり強度を確保します。

BOGEElastmetallのイノベーションセンターのDanielHäffelin氏は次のように述べています。このようなセーフティクリティカルなコンポーネントが提供する必要があります。」現在、全プラスチック製バージョンに基づいて、4つの異なるブレーキペダルの設計が大量生産されています。すべてのコンポーネントバージョンで、さまざまなねじれ方向に合わせて荷重経路も最適化されています。

ブレーキペダルは、大規模生産に適した短いサイクルタイムでハイブリッド成形を使用して自動化されたプロセスで製造されます。この方法では、Tepexインサートとテープのドレーピングを後続の射出成形プロセスに統合します。製造の最初の段階では、光学測定システムを使用してテープを正確に位置合わせし、Tepexインサートに配置して溶接できるようにします。このアセンブリは熱成形され、射出成形プロセスによってナイロン66でバックモールドされます。

Vonbergによると、テーラードファイバー配向の熱可塑性複合構造用の電気自動車の分野で新たな機会が生まれています。 「Tepexインサートのアプリケーションの例には、フロントエンドシステムとバンパービーム、電気および電子モジュール用のブラケット、トランクとスペアタイヤウェル、バッテリーハウジングとカバー、車両の「温室」セクションの構造コンポーネント、および車体下部領域の構造トリムが含まれます。バッテリーを保護するためです。」