ロールスロイスは、UltraFanデモンストレーター向けに、コンポジットで作られた世界最大のファンブレードの製造を開始しました

ロールスロイス（英国ロンドン）は、効率と持続可能性に新しい基準を設定するUltraFanデモンストレーターエンジン用に、世界最大のファンブレードの製造を開始しました。このマイルストーンは、デモンストレーターの部品生産の正式な開始を示しています。

CFRPブレード

UltraFanエンジンは、効率と持続可能性に新しい基準を設定し、第1世代のトレントエンジンと比較して燃料の燃焼と排出を25％削減すると報告されています。その効率向上の一部は、UltraFanの複合ファンブレードとファンケースによるもので、双発機の重量を700キログラム削減しました。これは、荷物を持った7人に相当します。

セットとして、複合ブレードは140インチの直径を持ち、これは現在のナローボディ航空機の胴体とほぼ同じサイズです。これらは、英国のブリストルにある同社のテクノロジーハブで製造されています。

ファンブレードは、Hexcel（Stamford、Conn。U.S。）の500プライのHexPly M91炭素繊維強化、高靭性、耐衝撃性エポキシプリプレグで作られています。 Hexcelは、自動レイアップ用のスリットテープを提供しています。ブレードは熱と圧力を使用してオートクレーブ硬化され、精密に機械加工されてからコーティングされてから、薄いチタンシースが前縁に接着され、侵食、異物、バードストライクから保護されます。複合チタン（CTi）ブレードは、計測および超音波テストを使用して検査および測定されます。

ブリストル複合施設

ブリストルの複合施設は、2008年に設立されたロールスロイスとGKNエアロスペース（英国レディッチ）の合弁会社であるコンポジットテクノロジーアンドアプリケーションズリミテッド（CTAL）にまでさかのぼります。複合材料研究と自動製造で。ロールスロイスの複合技術の研究開発を支援するための英国政府の資金提供も2008年に始まり、2012年にワイト島にCTAL施設を設立するために使用されました。ロールスロイスは2015年に、機器と2017年にブリストルに30〜40人の職員。

Rolls-Royceは、2015年に、生産前の複合施設が、ブリストルのサイトで建設中だった炭素繊維複合電気ハーネスラフト用の新しい施設と一緒に既存の建物内に開発されると報告しました。どちらの施設も、ブリストルのNational Composites Center（NCC）と共同で開発された製造技術と、ブリストル大学のRolls-Royce University TechnologyCenterで実施された研究の恩恵を受けています。

持続可能性戦略の重要な要素

複合ブレードは、ロールスロイス飛行テストベッドでの飛行中のテストを含め、高度な低圧システム（ALPS）開発エンジンですでに広範囲にテストされています。 ALPSは、ロールスロイス、クリーンスカイ、イノベートUK、BEIS、ATI、ITP Aero、GKNのパートナーシップです。 UltraFanを実現するために開発されているテクノロジーのポートフォリオは、ATI、Innovate UK、LuFo、およびClean Sky2によってサポートされています。

UltraFanは、Rolls-Royceの持続可能性戦略の重要な要素であり、ガスタービンの性能を改善するための継続的な研究、先駆的な電化、および持続可能な航空燃料の組み込みを加速するための産業パートナーとの協力が含まれます。ロールスロイス IntelligentEngine の一部でもあります ビジョン。製品、サービス、デジタルテクノロジーを統合します。

UltraFanは、2021年に地上試験を開始し、この10年の終わりに利用可能になる予定で、推力25,000〜100,000ポンドのスケーラブルな設計です。また、次の機能も備えています：

• 新しいエンジンコアアーキテクチャ–最大の燃料燃焼効率と低排出量を実現
• 高度なセラミックマトリックス複合材料–高いタービン温度でより効果的に動作する耐熱コンポーネント
• 高推力、高バイパス比のエンジン効率を最大化するためのギア設計。

「これはUltraFanの10年であり、デモンストレーターエンジンの生産が開始されて2020年代に入るのはエキサイティングです」と、ロールスロイスの民間航空宇宙部門の社長であるクリスチョラートンは述べています。 「すべてのビルディングブロック、設計、テクノロジー、まったく新しいテストベッドが整ったので、実際にエンジンが統合されているのを確認しています。」