3Dプリントが航空宇宙をどのように変えたか

航空宇宙および防衛産業は、3Dプリントの最大の機会の1つです。アディティブマニュファクチャリングテクノロジーの早期採用者として、この市場は2018年に1.36億の価値に成熟し、2026年までに6.75億に成長すると予測されています（出典：フォーチュンビジネス）。今日、一般の人々が新しい飛行機に乗り込むとき、3D印刷の影響は見えないかもしれませんが、それは重要です。

FDM 3D印刷は、航空宇宙市場で3つのユニークな役割を果たしています。

• プロトタイピングとコンセプトモデル 20年以上業界の定番となっています。
• カスタマイズされたクイックターンアラウンドツール 製造の全体的なコストを削減しました。
• 最終用途部品 飛行機への道を見つけ、迅速な修理と軽量化につながりました。

3Dプリントプロトタイピングとコンセプトモデリング 航空宇宙向け

プロトタイピングは、実用的なアプリケーションの観点から引き続き最大の役割を果たしており、これまでで最も一般的な用途です。フルサイズの着陸装置コンポーネントからフルカラーの制御盤モデルまで、あらゆるニーズを満たすための3D印刷プロセスがあります。メーカーは、コストと時間の節約においてこれらの利点を革新と製品開発に活用することができます。

オランダを拠点とするAerialtronicsは、プロトタイピングをカスタマイズするためにFDM3D印刷を採用しました。 「部品化までの時間」が大幅に短縮されたことで、従来の製造方法の5倍から10倍の設計を繰り返すことができました。また、その過程で研究開発時間を約50％短縮しました。

ジグ、フィクスチャ、レイアップツール

3D印刷された部品は飛行機で長い間飛行していませんが、20年以上の間、主食として工具用に印刷されています。迅速で安価なカスタマイズされた器具により、無数の産業での組み立て作業が容易になりました。 ULTEMやNylon12炭素繊維などの非常に剛性の高い、または強化された材料により、新しいアプリケーションが登場しました。

IDEC＆Wehl は炭素繊維材料のメーカーであり、3Dプリントされた「レイアップツール」を使用してリードタイムを短縮することができました。可溶性センター/「コア」とULTEM1010を備えた3D印刷構造を使用することにより、レイアップツールは、炭素繊維印刷プロセスに伴う180°Cを超える極端な温度に耐えることができます。下の写真の部品は、FDM印刷で製造するのに60時間しかかかりませんでした。従来の機械加工で金属工具を作成するには、IDECの製造に4週間以上かかり、はるかに費用がかかります。

「フライアウェイ」エンドユースパーツ

航空宇宙市場で新しく成長しているアプリケーションは、飛行中に使用される部品の最近承認されたFAA承認に関連する可能性のある最終用途を作成しています。業界のリーダーによる最近の開発により、要件を満たす材料を使用した機械から部品が製造されるようになりました。これらの承認を得るための長年の努力はそれだけの価値がありました！ボーイングやエアバスなどの大手メーカーが、従来のコンポーネントを3Dプリント部品に交換し始めているのを見てきました。エアダクト、ブラケット、壁パネル、シートエンドキャップなどはすべて、はるかに少ない費用で印刷されるようになりました。

多くの航空会社が目にする本当に素晴らしい利点の1つは、修理のために飛行機をストックするときに輸出入税を回避することです。ほとんどの航空会社は、特に今日非常に一般的な海外旅行では、一緒に旅行するためにいくつかのスペアパーツを必要とします。オンデマンドで部品を印刷できると、軽量の工具や部品を運ぶことによる明らかな燃料節約に加えて、在庫がなくなります。