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インテルは、バックエンドの製造施設にIoTテクノロジーを導入することで、90億ドルを節約しています

IntelとMitsubishiElectricは、パイロットプログラムで次世代のファクトリーオートメーションシステムとモノのインターネット(IoT)テクノロジーを組み合わせています...

IntelとMitsubishiElectricは、マレーシアにあるIntelのバックエンド製造施設でのパイロットプログラムで、次世代のファクトリオートメーションシステムとモノのインターネット(IoT)テクノロジーを組み合わせています。

パイロットプログラムは、生産性の向上に重点を置いて、工場環境でのIoTの利点を実証することを目的としています。同社によれば、IoTテクノロジーはすでにIntelを驚異的な900万ドル節約しました。

Intelは、三菱のiQ-PlatformのCコントローラーを使用して、分析サーバーのデータを収集および集約しました。次に、RevolutionREnterpriseソフトウェアを使用してデータを処理しました。このソリューションは、良好なユニットの不良としての誤分類を最小限に抑え、予知保全を可能にし、コンポーネントの障害を減らすことで、機器コンポーネントの稼働時間を改善し、歩留まりと生産性を向上させたと言われています。

「マレーシアのデータマイニングと分析のパイロットは、IoT製品とテクノロジーを使用したインテルの製造に大きな価値とメリットをもたらしました」とインテルのアセンブリおよびテストグループのゼネラルマネージャーであるロビンマーティンは述べています。

三菱自動車のファクトリーオートメーションシステム担当シニアバイスプレジデントである山本正幸氏は、次のように述べています。「ビッグデータ分析、最適化されたデータキャプチャ、処理を組み合わせてパフォーマンスとメンテナンスを最適化するこのソリューションは、他のメーカーにもメリットがあると考えています。」

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