Groupe Beneteauは、自動ボート加工により手動処理を60％削減します

Groupe Beneteauは、フランスを拠点とする豪華ヨットと帆船のメーカーであり、ポーランド、イタリア、米国で事業を展開しています。船体、デッキ、およびその他のボートコンポーネントは、グラスファイバー素材の厚さと強度のために、CNCマシンを使用して機械加工する必要があります。手作業で機械加工するには時間がかかりすぎ、従業員の健康と安全への影響が大きすぎます。

製造される複合部品の長さ（最大17m）により、これらの部品はスタンドに置くとねじれる可能性があります。したがって、標準プログラムを実行すると、ウィンドウとストレージホールが間違った場所に加工されることになります。

この課題を克服するために、GroupeBeneteauはPowerInspectを備えたAutodeskFusion 360を使用して、個々のカットのローカルアライメントを作成します。 On Machine Verification（OMV）を使用すると、ボートコンポーネントのデータポイントを取得し、コンポーネントを正確に機械加工するために必要な機械座標系を計算できます。ツールパスは、PowerMillを備えたAutodesk Fusion 360を使用して作成され、PowerInspectから生成された変更されたマシン座標系で実行されます。

PowerInspectを使用して変換を計算する方が、手動の方法を使用して線形をデータ化するよりもはるかに高速です。通常、ポイントデータをインポートして変換を計算するのに数分しかかかりません。この自動化された方法を使用する多くの顧客は、手動の方法よりも数時間または数日を節約できます。

Groupe Beneteauが直面するもう1つの課題は、各ボートが個々の顧客の仕様に合わせて製造されることです。各コンポーネントでは、注文の詳細に応じて異なるカットを行う必要があります。必要なカットのみを加工するという課題を克服し、正しいプログラムのために正しい位置合わせがマシンにロードされるようにするために、GroupeBeneteauはこのシステムを自動化するためにオートデスクに来ました。

PowerInspectとAutodeskManufacturingAutomation Utility（AutodeskのGlobal Consulting Deliveryチームが工作機械の操作を自動化するために使用するツール）の組み合わせを使用して、AutodeskはGroupeBeneteau用の簡略化されたフロントエンドアプリケーションを作成しました。このシステムにより、オペレーターは自動システムを実行する前にボートのタイプとシリアル番号を選択できます。

自動化されたシステムは工作機械と通信して、コンポーネントの正しいプロービングプログラムを実行し、最初にコンポーネントを見つけてから検査します。プローブ結果は、PowerInspectを実行してアライメントを出力する前に、マシンから自動的に読み戻されます。ツールパスが工作機械にロードされて自動的に実行される前に、許容範囲外のアライメントはオペレーターに警告されます。

大きな船体コンポーネントの廃棄は、Groupe Beneteauに数千ユーロの費用がかかる可能性があるため、部品は正しく、許容範囲内で機械加工する必要があります。さらに、部品の手作業による再加工には時間がかかり、健康と安全の問題が発生するため、部品を最初から間違いなく正しく加工する必要があります。最後に、システムが完全に自動化されていない場合、オペレーターはマシン間でファイルを前後にコピーし、オフセットを手動で更新する必要があります。このプロセスには時間がかかり、間違いのリスクがあります。

Groupe Beneteauは自動化により、手動ステップの数を15から6に減らし、ミスの可能性を完全に排除しました。完成品の製造にかかる時間を短縮するだけでなく、機械が大きな部品を無人で稼働させるための時間も、部品あたり3時間から4時間に増加しました。これにより、機械のオペレーターは1日2時間以上戻って、部品の取り扱いや仕上げなどの他のタスクを完了し、機械のメンテナンスやプロセスの改善に細心の注意を払うことができます。

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