リーン生産方式：OEEの計算と方法によるTPMの改善

メーカ​​ーは同じことを望んでいます。欠陥がなく、計画外のダウンタイムがないことです。しかし、製造現場で高い生産効率の目標を達成することは別の問題です。設備総合効率を入力してください。

OEEとは何ですか？

世界中の企業は、設備総合効率（頭字語であるOEEでよく知られています）を使用して、生産現場の効率を評価しています。基本的に、OEEメソッドは、理想的な出力と品質の指標に対して測定された機器レベルでの製造現場のパフォーマンスを特定できます。

製造現場がいかに効率的であろうと、会社が適切に管理されていようと、誰もがこれらの一般的で予測可能な現実に直面します。ここで、リーン生産方式とTPMの信条が、日常業務で貴重な地位を獲得しています。リーン原則を採用している企業は、ダウンタイムを短縮して運用を継続的に改善できます。

OEEが重要な理由

パフォーマンスを理解する方法がなければ、どこでどのように改善するかを理解することはほぼ不可能です。 OEEは、生産の依存する側面（出力と品質）を同時に組み合わせて分離するため、全員が同じページにいることができます。適切な情報が取得されると、ショップマネージャーとフロアアソシエイトは、欠陥、ダウンタイム、および多数の主要な運用パフォーマンス領域を完全に透過的に把握できるため、それに応じて計画を立てることができます。

工場フロアのOEEをどのように理解しますか？

プラントの全員がOEEに精通しているかどうかに関係なく、彼らはそのコンポーネントを認識します。次のシナリオを検討してください。

• ショップは毎週40時間営業していますが、機械のセットアップと昼休みはそのうちの10を消費するため、プラントの完全な可用性は75％です。可用性を高めるために、ダウンタイムを削減するためのクイックチェンジツールやその他の方法を検討する時期かもしれません。

• その利用可能な時間の間、マシンは1時間ごとに10個のステンレス鋼ウィジェットを生成できます。 1時間に平均8つのウィジェットしかない場合、そのパフォーマンスは80％です。このパフォーマンスの低下を引き起こしているマシンに問題がありますか？
• 1時間ごとに生成されるウィジェットの1つが最終的にスクラップビンに入れられる場合、品質レベルは87.5パーセントで実行されています。理由を調べる時が来ました。

OEEを計算するにはどうすればよいですか？ヒント：単一の数式や一括払いはありません。

デジタルトランスフォーメーションアドバイザリー会社のLNSResearchによると、OEEは可用性x効率x品質の製品です（ウィジェットファクトリシナリオを50％強に設定）。これは、OEE計算を全体に適用してはならないことを示唆しています。 基本ではなく、各機器に。

生産性アプライアンスプロバイダーのVorneIndustriesは、OEE計算の簡単な方法と好ま​​しい方法の両方を提供しています。 1つ目は、良好な部品数x理想的なサイクルタイム/計画生産時間として定義されます。推奨される方法は、可用性、パフォーマンス、および品質を「損失要因」に分解し、製造廃棄物のより詳細な理解を提供することを目的とした同様の式にプラグインします。

オタワのコンサルティンググループLeanAdvisorsの創設者であるLarryCotéは、店舗は一括払いに基づいてパフォーマンスを評価するのではなく、OEE計算で使用される個々のコンポーネントを分析する必要があると警告しています。

「OEEは面白くて便利な手段ですが、額面通りに考えると、特定の問題を簡単に見落とす可能性があります」とCoté氏は言います。 「たとえば、マシンのダウンタイムは完全な品質レベルによって隠されている可能性があります。または、100％のアップタイムにより、多数の欠陥が発生する可能性があります。全体像を把握するには、3つの値のそれぞれを個別に掘り下げる必要があります。」

RedVikingの製造実行システムのエグゼクティブディレクターであるGregGilesも同意します。単一のOEEメトリックは、数が多く、すべてが順調に進んでいる場合にのみ、彼を幸せにします。

「OEEに対して全体論的なアプローチを取ることが重要です」とGiles氏は言います。 「価値に何らかの落ち込みや矛盾がある場合は、問題がどこにあるかを理解する能力が必要です。そうすれば、根本的な原因にたどり着くことができます。」

設備総合効率の低下の根本原因を特定するにはどうすればよいですか？

根本原因を発見して特定する1つの方法は、包括的なデータ収集と分析によるものです。機械のオペレーターに、欠陥のある部品、切り替え時間、計画外の機械の停止などの障害をExcelスプレッドシートに記録してもらい、それぞれに理由コードを割り当てるのと同じくらい簡単かもしれません。週末には、各マシンの結果を照合して分析し、その後、探偵の仕事を始めることができます。

このようなイニシアチブは、意図的ではありますが、面倒で時間がかかる可能性があります。 OEEデータを収集するという行為自体が、追加のダウンタイムにつながる可能性があり、そうでなければ許容できる値を歪める可能性があります。

業界の専門家は、最高のOEEツールは、ほとんど手間がかからず、マシンデータを自動的に収集するツールであることに同意しています。これにより、管理者は、数値の計算に費やす時間を減らし、根本原因の特定と対処に多くの時間を費やすことができます。ソフトウェアアプローチは、「兄貴が見ている」という感覚を排除しながら、オペレーターからのデータ入力の負担を取り除きます。

自動収集プラットフォームは、ショップが機器の停止、サイクルの遅さ、プロセスの欠陥、歩留まりの低下などの「大きな損失」を特定するのに役立ちます。これらの障害が特定されると、パフォーマンス管理ツールを使用して、ダウンタイムの原因を簡単に突き止め、アクションを実行してサイクルを再開できるため、生産現場全体のOEE値が継続的に向上します。

ショップが完璧な部品と95％の稼働時間を楽しんでいる場合でも、アイドル状態の毎日の機械のパフォーマンスに頭を悩ませている場合でも、OEEイニシアチブは、生産性、品質、効率を向上させるための優れたアプローチです。

どのようなOEE戦術があなたの製造現場で機能しましたか？最高のヒントを共有してください。