コスト削減と品質向上：リーン生産で無駄を排除する3ステップ

貧弱なボトムラインは、製造プロセスの過剰な無駄が原因かもしれません。これらのプロセスを合理化すれば、無駄を減らし、コストを削減し、既存顧客を満足させられる可能性があります。

リーン生産は、必ずしも部品の安いベンダーを使うことを意味しません。クレームと欠陥の少ない高品質な部品は、ビジネスを押し上げ、顧客ロイヤルティを高めます。過剰在庫、過剰生産、請求書の膨大なペーパートレイルなども、過剰な無駄の要因です。

製造プロセスの抜本的見直しが必要かもしれません。以下のシンプルかつ効果的な解決策で、貴社のボトムラインを押し上げられるかもしれません。

IIoT（産業用IoT）

IIoT（Industrial Internet of Things）は、農業、鉱業、航空など複数業界でビッグデータ分析を実装することで機能します。製造業でも無駄を削減できます。用途が広範なため、この技術コストは今や中小企業でも手が届くレベルになっています。

IIoTを活用すれば、データを分析し、製造プロセスのトレンドやパターン（生産ステップ間の遅延やリードタイム、製品の過剰使用など）を発見できます。この傾向が特定期間のみか、通年かを評価できます。

かつてリーン技術導入には、配線や機器の課題がありました。しかし今や、ワイヤレスカードとレンジエクステンダーがわずかなコストで利用可能です。ソフトウェアシステムはクラウドベースで、場所を取らず、大量のデータを保持します。管理者はどこからでも貴重な情報にリモートアクセスできます。

ソフトウェアプログラムが、起こり得る欠陥やメンテナンスが必要な問題について、チームやあなたにアラートを出します。これによりダウンタイム削減にもつながります。

輸送

リーンプロセスは生産に限定されません。Advanced Manufacturingによると、リーン原則は資材の移動にも適用できます。物品の位置特定と輸送は、過剰な無駄の大きな要因です。余分な燃料や肉体労働で製品をある場所から別の場所へ移動させたり、全く別の課題があったりします。過剰生産すれば、必要になるまで余剰在庫を保管しなければなりません。これにより、従業員が倉庫内で製品を何度も移動させたり、移動した出荷品を探すのに非生産的な時間を費やしたりします。

リーン製造プロセスは過剰生産を減らし、出荷待ち製品の特定保管エリアを実装できます。現在のプロセスを定期的に再評価・改良し、不必要なステップや待ち時間を省きましょう。

フォークリフトオペレーターが必要な出荷なら、トラック充電中のエネルギーコストと遅延も発生します。ツールと機械を作業エリア近くの整理されたステーションに割り当てれば、それらを探す無駄な時間を減らせます。

ダウンタイム

ダウンタイムに寄与する要因には、請求書支払いやメンテナンス依頼の長い承認プロセス、機械修理、生産ステップ間の過剰なリードタイムなどがあります。過剰生産もダウンタイムを招きます。製品を置くスペースが尽きれば、作業員は生産を止めざるを得なくなります。短期間で受注を満たすだけ生産すれば、従業員のダウンタイムと将来のレイオフリスクを減らせます。

Lean Manufacturing Toolsは、ダウンタイムがコストと生産性の両方をどう阻害するかを詳述しています。例えば、輸送問題による紛失注文を待つこと、訓練不足でどこから手をつければよいかわからない従業員などがダウンタイムを生みます。この「待ちの無駄」は、価値を生まない立っている作業員に賃金を払う結果になります。

過剰生産を減らし、標準手順と機械性能に注力すれば、会社のダウンタイムを削減できます。

リーンは未来

リーン製造プロセスの合理化には時間がかかるかもしれませんが、特定プロセスを定期的に分析・調整し、会社が効率と顧客満足を改善し続けることは極めて重要です。短期的なリーンプロジェクトではなく、継続的改善に焦点を当てましょう。チームからの追加的な無駄削減アイデアに耳を傾け続ければ、何が達成できるか驚くかもしれません。