リーン生産の8大ムダを排除：合理化生産へのガイド

生産を最適化し、より効率的な組織を実現するには？リーン生産は多くの企業が採用し、目標達成を可能にした解決策を提供します。カイゼン手法と継続的改善の組み合わせは、ムダ（無駄）の源泉を徹底追及し、より効率的な生産システム実現に大きく依存しています。

リーン生産では、最初に7つの主要なムダのファミリーが特定され、後に8つ目が加わりました：

1. 必要以上に生産する

過剰生産はあらゆる経営管理者の恐怖です。実需が吸収できる以上の製品を生産することは、在庫積み上げとフローの重圧に関連する多大なコストを生みます。
これは往々にして、販売予測のみに基づく生産方式の帰結です。

リーン生産は、市場変動の慈悲にさらされる見込みよりも、受注により密接に連動することを推奨します。

過剰生産の主要原因の一つとして前述した通り、不必要な在庫積み上げも企業にとって非常に高コストです。

リーン生産では、仕掛品と完成品の数量を最小化し、在庫混雑を軽減する「ジャストインタイム」生産方式を推進します。
そうでなければ、組織はスペースとリソースの面で多大な損失に直面する可能性があります。

リーン生産では、不良を徹底追及し防止します。深刻な結果を招くからです。是正作業に不必要なリソースと作業時間を消費させます。

さらに、欠陥品がそのまま顧客に渡れば、企業とブランドに対する顧客認識は必然的に損なわれます。

プロセスの不要なステップは生産コストを増大させます。その除去が製品の顧客期待への適合性に影響しない操作は「非価値付加」と見なされます。
カイゼン継続的改善に基づくリーン生産アプローチでは、したがって真に付加価値のあるステップのみが考慮されます。

待ち時間は、故障、不具合、供給問題、またはより一般的に非最適化フローから生じ、企業の生産性を強く阻害します。
ここでもリーン生産は、製造プロセスを遅らせるあらゆる側面の見直しを推奨します。

操作中の数秒の無駄な動きが、操作の繰り返しにより分単位、時間単位に積み上がります。これほどの時間とエネルギーが、人間工学に不適切な作業現場、不適切に整理されたツールや文書、不適切な手順……により浪費されます。

時間、エネルギー、リソースを節約するため、リーン生産では従業員、部品、製品の移動を最適化することを要求します。
これにはスパゲッティチャート等の様々なツールが利用可能です。物理フローを図示し、短縮可能な移動をより容易に特定します。

スマートマニュファクチャリングの一環としてのデジタルソリューションも、改善前後のフローをシミュレーションし、その効果を測定することを可能にします。

最後に、リーン生産が捉える8番目の最後のムダは、企業が保有するスキルの不十分な活用です。既に存在するノウハウと業務知識を最大限活用しないことは、効率低下、不要な採用、認識を奪われた従業員のモチベーション低下等、組織を様々な面でペナルティします。

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