リーン生産方式の8つの廃棄物
生産を最適化し、より効率的な組織を作るにはどうすればよいですか？リーン生産方式は、多くの企業が採用することを選択し、目的を達成することを可能にしたソリューションを提供します。 継続的改善と組み合わせたカイゼン法 、より効率的な生産システムを実現するために、無駄な資源、つまりムダの追求に大きく依存しています。
リーン生産方式では、最初に7つの主要な廃棄物ファミリーを特定し、次に8番目のファミリーが最近それらに加わりました：
- 過剰生産
- 在庫
- 欠陥
- 追加処理
- 待機中
- 輸送
- モーション
- 活用されていない才能
1。十分以上の生産
過剰生産は、企業経営者の恐れです。実際の需要が吸収できるよりも多くの製品を作成すると、在庫の蓄積とフローに影響を与える重さに関連するかなりのコストが発生します。
これは、多くの場合、販売予測のみに基づく生産方法の結果です。
リーン生産方式 市場の変動に翻弄される見込み客よりも、注文に合わせることをお勧めします。
2。在庫が不必要に蓄積するのを許可する
主な原因の1つである過剰生産について前述したように、不要な在庫の蓄積も会社にとって非常に高額です。
「ジャストインタイム 」生産方式は、仕掛品と完成品の量を最小限に抑え、在庫の混雑を減らすためにリーン生産方式によって推進されています。
そうしないと、組織はスペースとリソースの面で重大な損失に直面する可能性があります。
3。欠陥を通過させます
リーン生産方式では、欠陥の追跡と防止にも努めています。 、深刻な結果をもたらすため。不要なリソースと作業時間を消費する修正操作が必要です。
さらに、エラーのある製品が現状のまま顧客に届くと、顧客による会社とそのブランドの認識が必然的に損なわれます。
4。過度の手順
プロセスに不要なステップがあると、生産コストが増加します。 削除しても顧客の期待に対する製品の適合性に影響がない場合、操作は無効と見なされます。
カイゼンの継続的改善に依存するリーン生産方式の枠組み内 したがって、実際の付加価値があるステップのみが考慮されます
5。待ち時間を管理する必要がある
待機時間 、故障、誤動作、供給の問題、またはより一般的には最適化されていないフローが原因で、会社の生産性が大幅に低下します。
ここでも、リーン生産方式では、製造プロセスを遅くするすべての側面を確認することをお勧めします。
6。不必要な動きに身を包む
不必要な動きによって操作中に失われた数秒は、操作が再現されるときにそれらを合計することによって数分、次に数時間に変換されます。これは、人間工学的に不十分なワークステーション、不十分に整理されたツールやドキュメント、不適切な手順のために、非常に多くの時間とエネルギーを浪費しています…
7。不必要な旅行をする
リーン生産方式では、時間、エネルギー、リソースを節約するために、従業員、部品、製品の動きを最適化する必要があります。
この目的で利用できるツールには、スパゲッティチャートなどがあります。これは、短縮できる動きをより簡単に特定するために、物理的な流れの表現を作成することで構成されています。
デジタルソリューション スマート製造の一環として また、効果を測定するために、改善の前後にこれらのフローをシミュレートすることもできます。
8。スキルを最大限に活用していない
最後に、リーン生産方式によって懸念される8番目で最後の無駄は、会社が利用できるスキルの不十分な使用です。 ノウハウとビジネス知識を十分に活用していない すでに実施されていることは、効率の低下、不必要な採用、認識を奪われた従業員の意欲低下など、さまざまな方法で組織にペナルティを課します。
ボーナス：適切なソリューションを使用していない
Picomtoは、企業が人的要因を削減できるようにする主要なデジタル作業指示ソフトウェアです。ご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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