リーンメンテナンス技術が施設の効率的な運営にどのように役立つか

リーン生産方式とリーン生産方式は密接に関連しており、運用に大きなメリットをもたらす可能性があります。リーンメンテナンスは、全体的なリーン生産方式とは無関係に存在するわけではないことを理解することが重要です。同様に、不可能ではないにしても、リーンメンテナンス技術なしでリーン生産方式をサポートすることは困難です。

リーン生産方式が会社の目標の1つである場合は、リーン生産方式を戦略に組み込むようにしてください。

リーンメンテナンス方法の理解と組み込み

ここにリストされているリーン保守の原則と手法は、施設をより効率的に運営し、リーン生産計画を強化するのに役立つ可能性があります。

1. 無駄のない考え方を理解する： 言うまでもありませんが、概念が実際に何を意味するのかを理解せずに「リーンプラクティス」を採用しようとする操作が多すぎます。リーン哲学は、購入者に直接価値をもたらさないすべてのプロセスとアクションを排除することによって効率を生み出すことを目的として、顧客のみに焦点を当てています。メンテナンスは、製造業務の重要な要素として、この戦略の本質的な部分であり、見落とされるべきではありません。
2. 5Sを適用する ： リーン生産方式と保守は、日本の効率の原則に基づいており、このショートカットは、対応する英語のアイデアをネイティブの日本語の概念に適用します。 5つのSは次のとおりです。

• 並べ替え —ワークステーションを整理し、不要なアイテムを排除します。
• 順番に設定 —ワークステーションをプロアクティブにステージングして、最も一般的で価値の高いタスクを効率的に実行します。
• シャイン —職場を清潔に保ち、秩序を保つ。
• 標準化 —上記の慣行が確実に守られるようにスケジュールを作成します。
• サステイン —最小限の正式な執行でこれらの信条を遵守し、無駄のない製造文化を奨励します。

3. 「7つの致命的な廃棄物」を避けてください： リーンプラクティスでは、「7つの致命的な無駄」が、時間、リソース、および労力の最も一般的な不要な支出です。それらは顧客から直接価値を損なうものであり、次のとおりです。

• 輸送 —素材の過度または不必要な動き
• 在庫 —非効率的な注文と在庫の利用
• モーション —労働者による不必要な行動と動き
• 待機中 —他の方法で価値を生み出す可能性がある場合のダウンタイムおよびその他のアイドルシナリオ
• 過剰処理 —範囲を超えて作業し、お客様が必要としない労力やエンジニアリングを追加する
• 過剰生産 —顧客の要求を超える部品生産
• やり直し —生産エラーを修正するための追加の仕上げまたは修理プロセス

4. TPMリーンプラクティスのサポート： TPMは、「総合的生産管理」を指します。これには、生産に影響を与えるすべての人、つまり、管理職からラインワーカーまで、組織全体のすべての人の間で継続的な改善の考え方が含まれます。 TPMリーンメンテナンスを実装する最も効果的な方法は、メンテナンスの考え方の利点を特定して伝達し、次に、従業員が自分の説明責任の下でこれらのプロセスを実行するようにトレーニングして信頼することです。
5. 積極的に行動する： リアクティブメンテナンスは、本質的に非効率的です。テクノロジーとベストプラクティスを活用して、ダウンタイムや障害につながる前に、潜在的なメンテナンスの問題を検出、対処、修正します。計画とプロセスは、利用可能な最善の予防的戦略の1つです。
6. 組織の賛同を追求する： 効果的なメンテナンスにおけるすべての従業員の役割を認識し、それによって顧客にとっての価値を認めることにより、組織全体の説明責任と所有権を促進します。

これらの無駄のない保守手法を使用すると、付加価値のないプロセスをすべて排除し、顧客のニーズに的確に焦点を合わせ続けることで、効率を最大化できます。本質的で効果のない方法や機能に不必要な時間を費やすのは簡単すぎます。幸い、ATSは、これらの無駄な努力を特定して根絶するのに役立つ準備ができています。

当社の産業用メンテナンスおよびMRO資産管理ソリューションは、設計上、無駄のないイニシアチブを支援し、生産性と目標の達成を向上させることができます。詳細については、今すぐATSの担当者にお問い合わせください。