倉庫整理と効率化の実証済み50戦略：業界リーダーの知見

倉庫はサプライチェーンで重要な役割を果たします。リーンで効率的な倉庫はビジネスを効率的に回し続けます。したがって、倉庫整理はビジネスのボトムラインを左右します。効果的な倉庫設計は、レイアウトとスペース最適化を含むだけでなく、倉庫ラベリングとラッキング、倉庫管理ソフトウェアシステムとテクノロジー、指定されたピッキングと受入エリアも含みます。清潔で整理された倉庫は、商品の受入、オーダー準備、コンテナの積み込み・出荷、顧客満足の準備ができています。

残念ながら、倉庫を効率的に整理するのは言うは易く行うは難しです。各決定は組織の目標を支援しつつ、生産性向上、スペース最適化、コスト削減、優れた顧客サービスの提供を目指すべきです。

倉庫をどう整理するか？

倉庫をより効率的に整理する方法に悩んでいるなら、業界リーダーと倉庫権威からの以下の倉庫整理アイデアとヒントを検討してください。ヒントは特に順不同で掲載していますが、カテゴリ別にグループ化し、あなたが最も関心のあるヒントにジャンプしやすくしています。
ジャンプ先：

• 一般的な倉庫整理ヒント
• 倉庫ラベリングとテクノロジーヒント
• 倉庫レイアウトヒント
• 倉庫ピッキングヒント
• 倉庫受入ヒント

一般的な倉庫整理アイデアとヒント

1. 倉庫を清潔に保つ。 「週に1〜2時間、あるいは月に1回でも倉庫清掃に時間を割けば、効率が驚くほど向上します。紛失や誤配置されたオーダーが見つかるかもしれません。さらに、清潔な倉庫なら従業員はより速く移動し、物事をより簡単に完了できます。これは常識です。」 —— Lee House, 5 Basic Ways to Improve Efficiency in Warehouse Management, Business2Community; Twitter: @B2Community
2. 乱雑さを減らす。 「整理されていない、または散らかった倉庫は、訪問者、サプライヤー、スタッフに効率の欠如を示します。潜在的な収益損失、倉庫スタッフの過負荷、さらには企業士気の低下を伝えている可能性さえあります。」 —— Getting a Handle on Inventory with Good Warehousekeeping, PathGuide; Twitter: @PathGuide

3. リーン在庫プラクティスを採用する。 「リーン在庫を維持するとは、実際に必要なものだけを保管し、それ以上を持たないことを意味します。これにより、作業員がフレート整理、オーダーフルフィルメントサービスなどでふるい分ける製品が少なくなります。可能なら安全在庫を減らすか、サプライヤーにより頻繁に少量納品してもらえるか検討してください。コストが合えば、リーン在庫で効率を大幅に改善できます。」 —— 4 Ways to Improve Warehouse Operating Efficiency, Overflo Warehouse; Twitter: @Overflo3010
4. 安全性を重視して整理する。 「究極のところ、倉庫では安全性が最優先——安全性の次に効率を考えるべきです。利益率を上げるためだけに倉庫作業員を危険にさらすのは避けるべきです。結局のところ、安全な倉庫は効率的な倉庫です。」 —— Set Up the Company Warehouse for Organization and Safety, Business First Family.com; Twitter: @BusinessFF_com

5. 棚とスペースの活用を評価する。 「倉庫効率を改善する方法を探るとき、棚とスペースがどう活用されているかを理解するのが良い計画です。棚とコンテナの配置、トラフィックパターン、建物の全体設計が、利用可能なスペースをどう活用できるかに最終的に影響します。」 —— Selina Gough, Three Ways to Improve Warehouse Efficiency, DELMIA Apriso; Twitter: @Apriso
6. 業界に合わせて整理をカスタマイズする。 「すべての組織システムは、ビジネス固有の業界に合わせてカスタマイズされるべきです。複数のアイテムが同時に同じ目的地に出荷される場合、それらを同じエリアに置けば、全従業員が出荷全体を素早く特定し、トラックに積み込めます。逆に、個別パッケージを異なる目的地に送る必要があるなら、自社運用に最適な組織システムを見つけるために様々なシステムを試してみてください。」 —— Improving Warehouse Efficiency, Manufacturing Talk Radio; Twitter: @MFGTalkRadio

7. 出荷コンテナの種類を減らす。 「倉庫で使用する出荷コンテナの数を最小限に抑えることは、運用合理化のプロセスでは小さなステップに見えますが、スタッフ生産性向上の重要な一歩です。いくつかの異なるサイズと形状の出荷コンテナがあれば無駄が減ると思うかもしれませんが、作業員が特定製品に適したコンテナを選ぶのに時間がかかり、作業が遅くなる可能性もあります。」 —— Danny Hammack, Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation, SupplyChainBrain; Twitter: @SCBrain
8. 在庫エラー率を追跡する。 「最も効率的で整理された倉庫でも、ピッキングと梱包のエラーは時々発生します。どんな種類の間違いが、どのくらいの頻度で起きているかを追跡すれば、改善の余地がある領域への重要な洞察が得られます。」 —— Improving Picking and Packing Efficiency, NPFulfilment; Twitter: @NPFulfilmentAu

9. 清潔で正確な倉庫の構築に注力する。 「私が気づき、評価したことの1つは、倉庫がいかに清潔に保たれていたかです。すべてが明確にラベル付けされ、広大な棚に見つけやすく配置されていました。要するに、すべてが理にかなっていたのです。そして倉庫責任者は、毎勤務終了時にスタッフに自分のエリアを清掃するよう積極的に促していました。この清潔さへのこだわりは、注文を取りに来るキャリアにも印象的だったようで、何度かそう聞きました。探しているものが正確に見つかり、在庫管理が見事でした。運用効率がこれほど印象的なプロセスになったのは、人々と清潔で正確な倉庫への重視の賜物です。」 —— Andy Jankowski, Benefits of an Organized Warehouse, LinkedIn
10. スタッカブル棚ビンを使用する。 「スタッカブル棚ビンは、小型部品保管の簡単な解決策です。倉庫ピッカーは、需要の高い小型製品を整理・アクセスするために使用できます。逆に、小型スタッカブル棚ビンはデスクや棚に保管できるため、あらゆる倉庫部門で使用可能。その結果、出荷部門でも印刷タグや輸送インボイスの保管に使用できます。」 —— Anica Oaks, 4 Traditional Organization Techniques for Your Warehouse, Fishbowl Inventory; Twitter: @fishbowl

11. 出荷ステーションを効率化する。 「自分またはパートナーが製品を出荷用に梱包するプロセスをタイム測定してみてください。ハサミ、梱包材、テープがすべて1つのビンにまとめてあり、簡単にアクセスできますか？ FedExボックスは適切な場所にありますか？ スケールを移動する必要がありますか、それとも一部の箱を事前に組み立てられますか？ プロセスの最初から最終ラベルまで、物理的に後戻りが多いですか、それとも合理的な組み立てができていますか？ どこでステップを削減できますか——文字通りにも比喩的にも——時間とコストを節約するために？」 —— Erika, Is Your Shipping Area Designed to Save Your Business Time and Money?, ShipStation; Twitter: @ShipStation
12. 類似アイテムを一緒に配置する。 「在庫に10種類のアームレスオフィスチェアがあるなら、従業員が1つのオフィスチェアを見つけたら、在庫全体が見つかったと分かるようにしてください。」 —— 5 Warehouse Organization Tips, Koke Inc.

13. 倉庫スタッフを定期的にトレーニングする。 「倉庫を整理し続けるには2つの解決策が必要です。1つは、倉庫を整理し続ける重要性と、在庫システムを最新に保つためのツールの使用について、倉庫スタッフと定期的なトレーニングを行うこと。倉庫を整理し続けることが、必須トレーニングセッションのテーマになるとき、それは企業文化の一部になります。」 —— Warehouse Bottlenecks that Need Your Attention, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys
14. サイクルカウントを実施する。 「年1回の大規模な棚卸しの代わりに、在庫を一定サイクルで1回以上定期的に棚卸しするサイクルカウントシステムを採用しましょう。サイクルは月次、四半期、または任意の期間に設定できます。これにより在庫数がはるかに正確に保たれ、欠品と補充エラーの特定にも役立ちます。」 —— Reid Curley, 8 Tips for Maintaining Warehouse Stock Organization, Archon Interactive; Twitter: @WaveTrak

15. 非付加価値アクションを排除する。 「リーンへの道のりは、無駄の執念深い追求と排除で構成されます。少なくとも年1回、すべてのプロセスを検証し、不要なステップが忍び込んでいないか確認しましょう。新しく人気のアイテムが奥ではなく手前に保管されているか、製品ミックスを見直すのも理にかなっています。倉庫にデータ収集システムがあれば、十分なステーションがあり、トランザクション入力を容易にする位置にあるか確認してください。資材到着時に不足とオープンオーダーをチェックし、チームが一度保管してすぐにピックし直すことがないようにしましょう。」 —— Mike Kruggel, 9 Ways to Gain Efficiency in Warehouse Management, DELMIA Apriso; Twitter: @Apriso

倉庫ラベリングとテクノロジーヒント

16. すべての製品に情報ラベルを貼る。 「在庫を確認する際、簡単に追跡・保管できるようになります。例えば、在庫がSKU（株管理単位）番号でラベル付けされ、製品タイプと説明も記載されていれば、製品検索時に推測ではなくラベルに基づいて探せます。」 —— Lynda Moultry Belcher, How to Organize the Storage of Inventory in a Warehouse, Houston Chronicle; Twitter: @HoustonChron

17. ラベリングシステムを導入する。 「手作業による在庫識別は災害のレシピです。まず、手作業はヒューマンエラーを意味します。ストレスと疲弊した労働力にヒューマンエラーの自然な発生確率が加われば、誤出荷、遅延、その他の問題が毎日あなたの机に舞い込む可能性が高まります。倉庫バーコードラベルはハンディバーコードスキャナーで迅速かつ簡単にスキャンできるため、ドキュメント作成は手作業のわずかな時間で済むだけでなく、自動データ収集は実質的にエラーフリーです。」 —— 4 Warehouse Challenges Solved with Warehouse Labels, Camcode; Twitter: @Camcode

18. テクノロジーを採用する。 「競合他社はあらゆる技術的角度から運用を最適化し、競争優位性を獲得しようとしています。オーダーを整理するWMSソフトウェアから、より速くオーダーを処理するコンベアベルトソリューションまで、これらのテクノロジーすべてがあなたの倉庫に居場所を持っています——繰り返し作業のどれが自動化の恩恵を受けられるかを判断する時間を惜しまないなら。」 —— Denny Hammack, Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation, SupplyChainBrain; Twitter: @SCBrain

19. 優れた在庫管理システムを使用する。 「商品が最適な場所に配置されたら、すべてのアイテムのロケーション、手持ち在庫、移動履歴を管理するプロセスである優れた在庫管理システムで詳細な記録を維持することが重要です。」 —— Tim Aldred, How to Manage an Effective Warehouse, The Guardian; Twitter: @GuardianUS
20. ソフトウェアでオーダーをシーケンスする。 「ソフトウェアを使ってオーダーをシーケンスすれば、多くの時間を節約できます。ピックパスの機能でオーダーをシーケンスしたり、ゾーン別にグループ化したり、一部のオーダーをまとめたり、非搬送可能アイテムを含むオーダーを別枠にしたりできます。自社組織にとって意味のある方法でワークフローを整理し、オーダーのシーケンスを最適化できるWMSソフトウェアを使用してください。」 —— How to Organize a Warehouse Efficiently; SweetStartups; Twitter: @sweetstartups

21. 自動データ収集技術を活用する。 「過去10年間でテクノロジーが大きく進歩した分野の1つは自動データ収集です。長い数字を手書きしたり、キーボードで入力したり하던時代から遠く離れ、現在ほとんどの倉庫と配送センターはRFバーコードとRFIDシステムを稼働させ、追跡プロセスからヒューマンエラー要素を排除しています。自動化できるステップは、管理すべきステップが1つ減ることを意味し、より正確でタイムリーなデータを収集して賢いサプライチェーン意思決定が可能になります。」 —— 11 Warehouse and Distribution Center Best Practices for Your Supply Chain, Legacy Supply Chain Services; Twitter: @LEGACYscs
22. 適切な倉庫ロケーションラベルを使用する。 「ピックパスとフロアスタックエリア内で読みやすく整理された倉庫ロケーションラベルを使用すれば、オペレーターと製品の両方を整理できます。さらに、通路とドックのサインは、倉庫環境内のトラフィックフローを大幅に改善できます。倉庫ラベルとサインは、ドックからピックエリアへ、そしてドックへ戻る直線的なフローを可能にするよう設計されるべきです。ラベルシーケンスは直感的で、スロット追加や保管システム再構成の場合に拡張可能であるべきです。ラベルはバーコードと人間の両方で読み取れるべきです。」 —— Steve Cappella, Warehouse Improvements, Distribution Property Solutions, Inc.; Twitter: @DistPropSol

23. バーコーディングソフトウェアでプロセスを自動化する。 「他に何もやらないなら、バーコーディングソリューションの導入だけは確実に行ってください。バーコーディングソフトウェア……は生産と出荷の間の時間を短縮し、オーダー精度を向上させます。ほとんどのバーコーディングソフトウェアソリューションはWMSやERPシステムに直接接続するため、経営幹部は倉庫へのリアルタイム可視性を得られます。」 —— Tips for Creating a More Efficient Warehouse, Scanco; Twitter: @ScancoLLC
24. ラベルとサインに投資する。 「倉庫が整理されたら、明確なラベルでナビゲーションを容易にしましょう。製品から棚の列、倉庫セクションまで、すべてにラベルを付けるシステムを作ります。フロアプランやマップを作成。明確なサインと整理は、そうでなければナビゲート不可能な迷路を、整理されたシステムに変えます。」 —— 7 Ways to Improve Warehouse Efficiency, Storee Construction; Twitter: @Storeeconstruct

25. すべてにバーコードを付ける。 「在庫にバーコードを付けることで、ラインを通じた製品の移動、カウント、ピッキングの容易さと精度が確保されます。最も熟練したタイピストでも、手作業データ入力より少なくとも75%高速で、信頼性があります。そして、仲介者を排除することで、ヒューマンエラーを完全に排除します。
「在庫が倉庫に入った瞬間からどこにあるかを知ることは不可欠であり、バーコーディングは在庫を正確に追跡するプロセスです。また、常にどれだけの在庫があるかを把握できるため、在庫を削減し、倉庫スペースと間接費を削減できます。」 —— Sam Moses, 3 Simple Ways to Improve Your Inventory Management System Today, RetailOps; Twitter: @Retail_Ops
26. ラベル読み取り用に堅牢なモバイルデバイスを統合する。 「ピッキングプロセスを最適化して効率的なシステムを作りましょう。ベストセラー製品を手前に配置し、明確にラベル付けされた倉庫で素早く出荷できるようにします。さらに、堅牢なモバイルデバイスを統合すれば……ピッキング時間を短縮し、全体的な倉庫効率を向上させられます。」 —— Megan Skala, Keep Your Warehouse Organized and Efficient with These Five Tips, MobileDemand; Twitter: @RuggedTabletPC

倉庫レイアウトヒント

27. 設計を再評価する。 「どれだけ整理されていても、会社の売上が毎年増加していれば、最終的には新しい倉庫設計レイアウト、あるいは完全に新しい倉庫への移転が必要になります。このスペース評価は、会社が著しく売上を伸ばすペースに応じて、約3〜5年ごとに実施することを推奨します。会社の売上が（望むなら）毎年増加すれば、倉庫のスペース要件も自然と時間とともに見直しが必要になります。」 —— 7 Ways to Organize Your Warehouse, PHSWire
28. オーダーをプロファイリングする。 「最も人気のあるSKUは季節とともに変化する可能性が高いため、ビジネスモデルに合わせて倉庫を再スロッティングし、少なくとも年1回はセットアップを見直してください。これにより、『A』SKUが正しい保管メディアと物理的ロケーションにあり、オーダーピッカーの不必要な移動が削減されます。倉庫管理システム（WMS）には動的な『スロッティング』モジュールが必要です。」 —— Michael J. Stolarczyk, 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation, JOC.com; Twitter: @JOC_Updates

29. 交通障壁を排除する。 「これは明らかなことかもしれませんが、メイントラフィックエリアに常に物を置かないよう徹底してください。古い出荷箱の整理や開梱を後回しにしがちですが、大きな障壁を積み上げてオーダー処理を妨げれば、大渋滞が発生します。誰もラッシュアワーの渋滞は好きではありません。従業員を囚われから解放し、動かない在庫室から解き放ってください！」 —— Breena Fain, 6 Ways to Optimize Your Warehouse Management System, StitchLabs; Twitter: @StitchLabs
30. スペースを適切に活用する。 「スペースの不適切な活用は、在庫タイプや保管条件を問わず、すべての倉庫で時折発生する一般的な現象です。
伝統的に、倉庫は予測ボリューム、決められた製品数、限定されたユニットロードを処理するよう建設・装備されます。その後、顧客要求に対応しつつ、時間とともにより効率的になることが期待されます。これらの相反する目標を達成するため、倉庫は一般的に、エンドキャップディスプレイ用のカスタマイズされたフロアレディ商品の作成、重要顧客の商品を個別レベルで手作業値付け、従来フルケースまたはフルパレットで出荷される商品を混載して顧客処理をシンプルにするなど、短期目標を達成するために長期的なペナルティを受け入れます。
……これらのタイプの問題は、物理的レイアウトとワークステーション設計の変更で対処すべきです。」 —— Brian Hudock, How to Maximize Warehouse Space When Expansion Isn't an Option, Tompkins International; Twitter: @jimtompkins

31. 利用可能なスペースを最大化する。 「倉庫の面積を拡張する代わりに、垂直スペースのより良い活用を検討してください。より高い保管ユニットと、ピッキングと保管に適した適切な機器を追加すれば、拡張コストなしで同じ床面積により多くの在庫を保管できます。さらに、棚のタイプと種類について考えましょう。小さなアイテムをパレットラックに保管するとスペースを浪費し、アイテムを誤配置しやすくなります。倉庫全体で同じラックを使うのではなく、資材に応じて様々なタイプの棚が必要かもしれません。また、標準化されたビンを使用して棚を整然と保つことも試みてください。」 —— Danny Hammack, Five Simple Ways to Improve Warehouse Efficiency, Supply Management; Twitter: @supplymgmt
32. 整理されたワークステーションを作る。 「労働安全衛生局（OSHA）によると、筋骨格系障害（手根管症候群、腱炎、筋肉損傷、腰痛など）は、職場の傷害と疾病の主要原因の1つです。繰り返しの手作業タスクでのこうした傷害リスクを減らすには、特定のタスクと作業員に合わせてワークステーションを設計することが重要です（例：作業面の高さをコンベアやローラーの床からの高さに合わせる）。これによりエルゴノミクスメリットが得られ、日々の作業における効率と生産性が向上します。」 —— Supply Chain Management Best Practices: 20 Tips on How to Organize your Warehouse more Efficiently, iCepts; Twitter: @icepts

33. ピックタイプ別にゾーンを作成する。 「施設をピックタイプ別にゾーンで分割します。これにより、類似の保管・ピッキング方法を持つ類似アイテムがグループ化されるため、オーダーピッキングと再スロッティングがシンプルになります。」 —— Scott Stone, 13 Best Practices for Warehouse Productivity, Cisco-Eagle; Twitter: @CiscoEagle
34. 結果を追跡し、倉庫整理を進化させる。 「企業は倉庫と配送センター運用により多くのことを期待しています。在庫、オーダーステータス、タスクステータスへのリアルタイム可視性が求められます。利用可能なテクノロジーの活用拡大により、可視性、より良い指標、倉庫データ、生産性向上が得られます。倉庫を整理し、設備を変更して使用可能な生産スペースを増やせば、在庫を現場に保ちながら売上を伸ばせます。クロストレーニングされ、クロスファンクショナルなチームを構築すれば、ビジネスの変動と季節変動に対応する柔軟性が得られます。結果を測定し、変更を実施し、データを分析し、最終的により効率的な倉庫を作り上げましょう。」 —— Carl Lamb, 4 Ways to Improve Warehouse Operations & Efficiency, Building-Products.com; Twitter: @BPDMERCH

35. 垂直保管を検討する。 「床面積は有限ですが、垂直保管なら保管可能な製品量を大幅に増やせます。垂直保管には、安全性とアクセスしやすさに焦点を当てた、製品に適したタイプの棚が必要です。倉庫スペースの不適切な使用は一般的な問題ですが、カスタム産業用棚システムで容易に解決できます。」 —— Alex White, How to Maximize Warehouse Space and Efficiency, Beyond Supply Chains; Twitter: @NetworkEffectSC
36. 在庫を分類する。 「在庫をどの程度正確に分類すべきかは、様々な要因に依存します。考慮すべき主要特徴は、保管商品のサイズと重量、および取り出し頻度です。高速移動商品だけでなく、すべての保管商品を見直すことが特に効率的であることが証明されています。企業が基準としてよく用いる80/20ルール（商品の20%が売上の80%を占める）はここでは不十分です。逆に言えば、企業は総保管スペースの大部分を占める80%の商品を最適化プロセスで考慮しないことになるからです。」 —— Muhammad Hairul Bin Hassan, DLSM, Effective Warehouse Storage for Shipment Efficiency, SIPMM; Twitter: @SIPMM_SG

37. 十分な通路スペースを確保する。 「はい、倉庫にできるだけ多くの在庫を詰め込みたいのは分かります。しかし、製品を移動させるときには移動スペースが必要です。棚を近づけすぎて通路を狭くしすぎれば、商品移動に秒単位ではなく分単位の時間がかかる可能性があります。
通路自体を清潔で開放的に保つことも時間とコストの節約になります。作業員が通路の真ん中に置かれた物に躓き、運搬中の在庫を破損する恐れがあります。この重要な要素を確実にケアするため、1人を通路清掃担当に割り当てるのも一案です。」 —— How to Organize the Storage of Apparel Inventory in a Warehouse, FDM4; Twitter: @fdm4

38. 倉庫内の通路を識別して効率を改善する。 「通路識別は、効率の観点からラック識別と同等に重要です。各通路に入ってラックラベルをスキャンし、適切なエリアを特定するには時間がかかります。しかし、カスタム通路サインがあれば、施設の広範なエリアを簡単に識別できるため、スタッフは貴重な時間を浪費せずに特定製品をピンポイントで特定できます。倉庫通路サインは、ラックと棚の端を識別するために使用され、吊り下げ型と固定型の倉庫サインと同じ高い視認性を提供します。」 —— Could Your Warehouse Benefit from Custom Warehouse Labels?, Camcode; Twitter: @Camcode

39. スロッティングを活用する。 「在庫をスロッティングすれば、スループット向上と精度レベル向上という大きなメリットが得られます。スロッティングとは、類似タイプの在庫アイテムを一緒に保管するプロセスです。在庫の類似性は、速度、物理的サイズ、同じアイテムを一緒にピッキングする頻度、季節性、その他の知的なグループ化に適した特性で分類できます……スロッティングは、オペレーターの歩行と遠隔地のSKU検索時間を排除することで精度を向上させます。」 —— Ed Romaine, 11 Steps to Perfect Accuracy for Order Picking & Packing Operations, LinkedIn; Twitter: @SISystemsLLC

40. アクセス速度を損なわずに商品を密に梱包する。 「しばしば、部品は梱包されておらず、ラックに保管する前に保管容器に入れる必要があります。多くの倉庫には様々なサイズの保管容器がなく、『ワンサイズフィットオール』アプローチを採用しています。これは、ポンプ用の交換バルブが同じサイズの容器に、数ヤードのPVCパイピングが入れられることを意味します。ポンプは容器の85%を埋めるかもしれませんが、パイピングはわずか10%しか占めません。容器がラックに保管されると、スペース最大化は良さそうに見えますが、実際には容器内部に大量の無駄なスペースがあり、会社にコストをかけています。
「スペース活用を最大化することは、在庫を可視化し、見つけやすくするのに役立ちます。スペースが限られた倉庫では、棚に商品を詰め込むことでスペース活用に役立つと信じられがちですが、実際には大きなアイテムが前に置かれると一部のアイテムが見つけにくくなるため、有害になる可能性があります。これはピッキングを遅らせ、顧客への納品を遅らせ、顧客満足度を低下させる可能性があります。」 —— Martin Murray, How to Maximize Your Warehouse Space Utilization, The Balance Small Business; Twitter: @thebalance

倉庫ピッキングヒント

41. ピックプロセスに論理を適用する。 「倉庫が大小にかかわらず、オーダーピッキングに費やされる時間はコストの大部分を占めます。倉庫が効率的に整理されていれば、ピックリストを時間管理の観点から整理できます。
通常、少数の大量オーダーのみを出荷する場合、ピッカーが1つの資材ロケーションから次のロケーションへ作業でき、常に行き来するプロセスを避けられるようリストを配置します。
多数の小口オーダーを出荷する場合、ピックリストをグループ化し、検証段階で顧客オーダー別に資材を分割します。」 —— Jordan Lv, Warehouse Management: 10 Tips for Smooth Operations, LinkedIn

42. ピッキング方法を評価する。 「プロセスを合理化し、スタッフのピッキングプロセスを容易にするには、オーダーをシーケンスしてピックパスや倉庫内エリア別にグループ化するソフトウェアの導入を検討すべきです。ピッキング方法を再評価し、依然として適切か確認してください。必要に応じて切り替え可能な以下のピッキングオプションを検討してください：単一オーダー、複数オーダー、バッチピッキング、ゾーンピッキング。」 —— Robert Baran, 3 Steps to Improving Warehouse Efficiency and Inventory Control, PositiveVision; Twitter: @PositiveVision_

43. 移動時間を削減する。 「移動時間の削減はオーダーピッキング生産性を向上させます。これがバッチとクラスターオーダーピッキング戦略が倉庫で用いられる理由です。また、一部の企業がコンベアシステムに投資する理由でもあります。
移動時間はオーダーピッキング時間の50%以上を占めることが容易です。オーダーを1回の移動にまとめれば、移動時間を大幅に削減できます。オーダーが小さいほど、複数オーダーを1回の移動にまとめる機会が大きくなります。」 —— 5 Ways to Improve Order Picking Productivity, SupplyChain247; Twitter: @SupplyChain247
44. 適切なピックロケーションを開発する。 「ピッカーの作業時間の70%が歩行に費やされる可能性があります。ピッキングスロットのサイズとロケーションを選択する際は、製品速度（販売動向）とサイズ（立方体）を考慮してください。多くの運用ではフォワードピッキングを頻繁に補充しすぎています。平均ユニット動向の少なくとも1週間分をピックスロットに保管し、超高速移動アイテム用のホットピックエリアを設けるシステムを構築しましょう。様々なスロットサイズを提供してください。」 —— 10 Ways to Improve Efficiency and Reduce Costs in Your Warehouse Operations, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

45. ピッキングビンへのアクセスを容易にする。 「ピッキングビンを使用する場合、アクセスしやすく、倉庫内で移動しやすいことを確認してください。必要なSKUの保管場所までビンを運ぶだけで多くの時間と労力が浪費されます。困難または不格好に見えるものは傷害リスクを伴い、コストと効率損失をもたらします。
ピッカーがビンの中を簡単に見られるようにしてください。自動化プロセスで一切がスキャンされていても、目視チェックで多くの潜在的エラーを発見できます。」 —— Four Ways to Make Your Pick and Pack Operations More Customer-Focused and Efficient, Fairway Fulfilment & Logistics; Twitter: @Fairwaylogistic
46. ピック頻度に基づいて保管ロケーションを割り当てる。 「80/20ルールを適用すれば、アイテムの20%がピッキング活動の80%を占めると安全に想定できます。これらはAアイテムと呼ばれます。残りの80%は、より低いピック頻度のBとCアイテムです。
各カテゴリーで最もピック頻度が高いアイテムは、梱包ステーションにできるだけ近くに在庫すべきです。一部アイテムが梱包前に二次作業を必要とする場合、理想的には二次作業エリアを梱包ステーションの近くに配置します。それが不可能なら、二次作業を必要とするアイテムをピック頻度順に二次作業エリア近くに在庫すべきです。」 —— Frank Rubury, Improving Warehouse Operations for Tube, Pipe, TheFabricator.com; Twitter: @TubePipeJournal

倉庫受入ヒント

47. 受入スペースを確保する。 「在庫管理担当者が作業する十分なスペースがないと、受入で多くの在庫エラーが発生する可能性があります。部屋の端に小さなオフィスを与えるのは避けましょう。受入エラーを排除すれば、売却サイクルの後段階であらゆる醜い問題——時間、お金、信頼の損失——から解放されます。」 —— Emilie Fritsch, 10 Ways to Improve Warehouse Inventory Management With & Without Software, SKUVault; Twitter: @skuvault
48. 受入ポリシーと手順書を作成する。 「自社ビジネスの在庫プロセスがどう機能するかについて、ポリシーと手順書を作成してください。例えば、在庫が倉庫の受入エリアに到着するなら、在庫が受入からどう流れるか、誰が在庫を在庫追跡ソフトウェアシステムに記録する責任があるか、そして在庫がどう保管棚に配置されるかを記述します。」 —— Kristie Lorette, How to Set Up Inventory in a Warehouse, Houston Chronicle; Twitter: @HoustonChron

49. 受入エリアを超大型にする。 「受入は倉庫の最も重要な機能と言っても過言ではありません。パレットの分解からアイテムのカウントまで、スタッフが必要なすべての活動を行うのに十分なスペースがあることを確保することが重要です。受入エリアのスペースが広ければ広いほど、スタッフが効率的に仕事を完了しやすくなります。」 —— Improving the Layout of Your Warehouse, Adaptalift Hyster; Twitter: @aalhyster
50. オーダーの各部分がドックにほぼ同時に到着するようにする。 「オーダーの各部分——フルパレット、ケースピック、ルーズピック——がドックにできるだけ近いタイミングで到着するようにすれば、オーダーが一度置かれることなく直接トレーラーへ向かいます。」 —— Leslie Hansen, Best Practices in Today's Distribution Center, InboundLogistics; Twitter: @ILMagazine

倉庫在庫をどう整理するか？

倉庫在庫の整理は困難に思えるかもしれませんが、在庫の場所を最適化してアクセスしやすくし、商品の効率的な流れを確保すれば、ボトムラインにプラスの影響を与えます。在庫整理にはいくつかのアプローチがありますが、よく使われるベストプラクティスの1つは、最も移動の速い在庫を最もアクセスしやすいピッキングロケーションに保管することです。理想的には、これらの高速移動アイテムは梱包・出荷エリアの近くにも保管され、建物内を移動する時間を短縮します。

在庫整理時に考慮すべきもう1つの効果的な実践は、頻繁に一緒にピックされるアイテムを同じ（または近くの）ゾーンに保管することです。ゾーンピッキング戦略と組み合わせると、この在庫整理アプローチもピッカーの移動時間削減に役立ちます。

倉庫在庫の整理は単なる出発点に過ぎません。倉庫サインとラベルを使用して、通路、ラック、倉庫全体のその他ロケーションをマークし、作業員が在庫を簡単に見つけられるようにしましょう。適切な倉庫サイネージは、通路混雑を減らすことで安全性向上という追加メリットも提供します。在庫が正しいピッキングロケーションにあり、在庫カウントが正確であることを確認するため、定期的に倉庫整理を監査する必要があります。

倉庫レイアウトとは？

多くの倉庫整理アイデアは、倉庫レイアウトの最適化に焦点を当てています。あなたの倉庫レイアウトは、梱包・出荷エリアなどの指定スペース、および人と機器の両方にとってナビゲーションを容易にするよう設計された倉庫通路とラックの配置です。

倉庫レイアウトの設計には、ラックをクラスターに整理する方法から、ABC分析後に倉庫レイアウトを整理して保管を最適化し、作業員がオーダーを満たすために通るパスを合理化する方法まで、いくつかのアプローチがあります。一部の倉庫では一連の通路が最も効率的なレイアウトだと感じ、他ではクロス通路の追加でより効率的なトラフィックフローが可能だと感じます。

すべての倉庫に最適な単一の倉庫レイアウトはありません。理想的な倉庫レイアウトは、スペース活用を最大化し、移動時間と商品ハンドリングを最小化し、在庫へのアクセスを容易にし、倉庫ニーズの変化に合わせた保管の柔軟性を許容するものです。良い倉庫レイアウトには、受入、出荷、梱包、保管、管理オフィススペースのための十分なスペースが指定されているべきです。

倉庫をどう維持するか？

ほとんどの倉庫整理アイデアは初期設定と構成に焦点を当てていますが、倉庫整理には継続的な努力が必要です。受入時にアイテムをラベル付けするプロセスと、正確性を確保する定期的な在庫カウントを開発してください。特に倉庫レイアウトが速度ベースの場合、在庫整理を定期的に再評価する必要があります。最高速度在庫は季節や需要の変化により変わる可能性があるため、在庫保管ロケーションを定期的に移動する必要があるかもしれません。

最後に、倉庫整理は倉庫を清潔に保つことに依存します。通路から雑然としたものを排除することは、効率向上だけでなく安全性向上にもつながります。受入に入ったすべてのものが適切な保管場所にしまわれ、すべての梱包資材とその他のアイテムが毎シフト終了前に片付けられたり適切に廃棄されたりすることを確認してください。最も整理された倉庫でも、適切な清掃手順なしでは非効率になり得ます。

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