メンテナンスプロセスを最適化して効率を向上させる
メンテナンスとは、何かが壊れてしまう前に修正するために必要な作業です。適切に構成され、実装されたメンテナンススケジュールにより、プラント管理者は堅実で実行可能な生産計画を作成できます。適切に管理されたプラントでは、効率の向上はほとんどなく、メンテナンスプロセスを合理化することによってのみ達成できます。
メンテナンスプランの欠如
メンテナンスマネージャーの最も重要なタスクは、機器を知り、その世話をすることです。ただし、保守計画の作成には、安全性を強調し、適切なサービスを受けていない場合にあなたや同僚を傷つける可能性のあるものを特定することも含める必要があります。
計画されたダウンタイムは、プラントを安全で信頼性の高い操作にするために担当者が取り組むのに最適な時間です。生産率と摩耗に応じて、計画されたダウンタイムは14日に1回から毎年に変わる可能性があります。一方、計画外のダウンタイムは、費用がかかり、時間に敏感な生産の中断であり、できるだけ早く修正する必要があります。
最適化プロセス
最適化プロセスを実装する際には、プラントマネージャーからの適切な動機付けとサポートが不可欠です。外因性の動機付けは、コストを節約するための経営陣からの指示である可能性がありますが、内因性の動機付けは、完璧な運用の目標または他のタスクを実行するための時間の必要性である可能性があります。
標準化されたインシデントおよび修復レポートは、ナレッジデータベースを構築するときに役立ちます。主軸の問題の故障報告には、機械の騒音、消費電力、ベアリングのクリアランス、漏れ、不純物など、何が悪かったのかを評価することが含まれる可能性があります。次に、メインシャフトを検査し、シールに硬化、亀裂、ほこり、不純物がないかチェックします。
これで問題が解決した場合は、シャフトを再組み立てして機器を再起動します。そうでない場合は、問題の根本原因をさらに評価する必要があります。これは、機器メーカーまたはサービス会社の支援を受けて行う必要があります。
写真を含め、すべての異常と障害の原因を詳細に説明するレポートを作成します。必要に応じて、摩耗または破損した部品を分析し、その結果をレポートに組み込みます。レポートにすべての主要な障害を文書化することで、将来のソリューションのデータベースを構築できます。
最後に、メンテナンスの最適化は継続的なプロセスである必要があることを忘れないでください。学んだ教訓やその他の知識は、将来の評価に利用できるはずです。現状を評価することで、機器の状態を分析するか、故障することで、欠点が明らかになります。
スタッフはプラント設備をよく知っている必要がありますが、社内の専門知識が十分でない場合は、サードパーティのコンサルタントが組織の失明を克服するのに役立ちます。アクションプランが作成されたら、それを実行します。
この記事は、以前にReliable Plant 2019 ConferenceProceedingsに掲載されました。
機器のメンテナンスと修理