信頼性とリーンプログラムパワーエナジャイザーバッテリープラント
グローバルリーンエンタープライズディレクター
スティーブホックリッジ（左）とリーンコーディネーター
Dana Billingsは、
無駄のない信頼性を実現することのメリットを実感しています。
リーン生産方式を実装している製造会社には次の3つのタイプがあります。
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投資家を満足させる、または引き付けるためだけに名前でそれを行う人。リーンは、年次報告書と広告の流行語のステータスに限定されています。
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表面上でそれを行うもの。彼らはいくつかのU字型のセルを構築し、壁をペイントして雑然としたものを捨て、そして「それだけです。私たちは痩せています。」リーンは、プラントの「住宅改修」プロジェクトです。
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それを正しく行う人。
その3番目のカテゴリに分類されるものはほとんどありません。 QAD Inc.からの最近のレポートによると、調査対象企業の80％が現在「リーンイニシアチブ」を持っていると述べていますが、リーンプラクティスを文書化したのはわずか1％です。十分なプラントおよび企業のリーダーが、表面レベルを超えてリーン生産方式を採用していません。
十分に深く掘り下げて、それを機械の信頼性を向上させ、総資産の能力とパフォーマンスを向上させるための貴重なツールと見なすだけでは不十分です。堅牢で効率的な機械的資産は、流れや柔軟性などのリーンの基本要素の基礎を築くための前提条件です。
信頼性を無駄のない変革の重要な部分として認識することで、企業は、在庫、コスト、スループット時間と仕掛品の削減、品質、稼働時間、生産性の向上など、収益につながる目標をより適切に達成できます。
世界最大の電池製造会社であるEnergizerは、企業の1％が正しい方向に傾いていると自負しています。短期間で、人、プロセス、生産パフォーマンスの限界を押し上げる集中的な活動を通じて、信じられないほどの結果を達成しました。
Energizerは毎日、無駄のない信頼性を実現することで改善を目指しています。愛と結婚のように、その人々はあなたがもう一方なしでは一方を持てないことを知っています。
エナジャイザーのグローバルリーンエンタープライズディレクターであるスティーブホックリッジは、次のように述べています。 「それなしでは、労働生産性を向上させたり、リードタイムを短縮したり、在庫を削減したりすることはできません。
バッファ在庫の持ち運びを余儀なくされる機器の信頼性の問題を考慮する必要がある場合、製品を顧客に流す速度を上げることはできません。そのすべてを行う唯一の方法は、機器の信頼性を向上させて、必要なときにいつでも準備ができるようにすることです。」
同社のグローバルオペレーション担当バイスプレジデントであるJoeTisoneも同意します。
「私たちのビジネスでは、スピードと柔軟性が成功への重要な要素です」と彼は言います。 「信頼性の低いプロセスでは、高速または柔軟にすることはできません。機械が動かなければ、流れはありません。したがって、私たちはビジネス全体の観点からリーンを考えています。」
このストーリーでは、ミズーリ州メリービルにあるEnergizerのプラントを、機械のメンテナンスと機械の信頼性の観点から効率的かつ積極的にしたリーン技術のいくつかを共有します。また、柔軟性、敏捷性、能力、創造性、チームベースのソリューションのロールモデルとして、この組織とその従業員を維持するのにも役立ちます。
MARYVILLE ROOTS
一部のメーカーとは異なり、エナジャイザーはプラットフォームの燃焼の結果として飛躍的に傾くことはありませんでした。 1886年に歴史が始まった同社は、21世紀の夜明けに堅実な財政基盤を築いてきました。ラルストンピュリナからスピンオフした後、その収益、収益性、市場シェアは成長しました。しかし、それはそれが満足したり満足したりすることを意味するものではありませんでした。
予知保全アナリストのClydeHenryは、プラントの石油を
ドラム貯蔵庫に変えました。清潔で色分けされた潤滑油管理センター。
「変わらなければ、取り残されてしまいます」とTisoneは言います。
Wal-MartやTargetなどの主要な顧客は、引き続きより多くのことを期待し、要求しています。 Energizerの米国での長年の競争相手、およびアジアからの新興の競争相手は、市場に圧力をかけました。
プラントレベルでは、1970年代初頭に建設されたメリービルなどのエナジャイザー施設がある程度の時代を迎え始めました。その結果、機械のダウンタイムと事後対応型のメンテナンス作業が増加しました。
「私たちは過去25年間、製品のコストを削減するためにいくつかの非常に前向きなことを行ってきましたが、大規模なバッチと規模の効率を備えた従来の方法でそれを行いました」とHockridge氏は言います。 「当時は適切だったかもしれませんが、世界は変化し、調整する必要があります。」
エナジャイザーのリーンへの道のり、そしてリーンの概念を機械の信頼性に統合することは、メリービルで始まりました。 。 。そして太平洋のどこか。
メリービルサイトのアシスタントプラントマネージャーであるDanaBillingsは、トヨタなどの企業で採用されている改善の原則に魅了されました。その年の後半に、彼は5-Sの職場組織活動の実験を開始し、ある程度の成功を収めました。
「ダナはナッジ、プッシュ、プロディングを続けました」とホックリッジは言います。 「彼は記事を切り取って、この情報をJoeTisoneに送りました。彼は、「これは私たちが取り組む必要のあるものです」というメモを添えて彼らに送りました。」
Tisoneは、シンガポールのエナジャイザー工場を訪問する飛行機旅行の記事を読みました。
各ネイルマシンは、シースルードアを備えています。
室内照明および外部潤滑システム。
「シンガポールに飛行機で行く場合は、読む時間が十分にあります」とビリングスは言います。
情報はTisoneと和音を打った。彼はこの主題に関する本を読み、セミナーに出席し、「無駄のない」植物を訪問しました。彼は世界中の22のエナジャイザーサイトすべてを訪れ、工場の従業員に片流れの屋根を紹介しました。
イニシアチブが勢いを増し、構造化するにつれて、ホックリッジはグローバルベースでその実装を監督するために選ばれ、コーディネーターは個々のプラントレベルでリーンを推進するために指名されました。ビリングスはメリービルサイトの無駄のないコーディネーターになりました。
これらのリーダーは、「興味深く興味をそそる」概念（5-Sを通じて、メリービルで導入的で表面レベルの改善を行っていた種類）から、広く深い利益を生み出すことができる全体論的アプローチへの移行を支援しました。
3文字
Energizerの新たなリーンプログラムにおける信頼性の役割は、後から考えたものではありませんでした。リーン生産方式が企業レベルで具体化するにつれて、メリービルはACWを導入しました。この3文字の頭字語は、自律ケアワークショップの略で、工場とその500人以上の従業員が生産、保守、ダンスを見る方法を変えました。
ACWは、会社の公式リーンキックオフの1か月前に開始されました。最初のACWは、工場の成形エリアの1つで行われました。
「ビジネスは順調で、機械を一生懸命押しました」とホックリッジは言います。 「これらのマシンを実際に復活させるために、このエリアでイベントを開催したかったのです。」
ACW形式は、カイゼン、信頼性中心のメンテナンス、技術教育、根本原因の障害分析、および総合的生産的メンテナンスを組み合わせたものです。
オペレーターのVickiCadyとメカニックのStevePiveralが
予防保守を行いますネイル生産エリアでの割り当て。
1週間のイベント中に、複数のメンテナンスメカニックが生産エリアのオペレーターと協力して、そのエリアの機器の高レベルの信頼性を実現するためのゲームプランを共同で構築します。
メカニックは機器を開き、その内容とこれらのコンポーネントが個別に、およびシステムの一部としてどのように機能するかについてオペレーターに話します。それらは、コンポーネントの摩耗と故障の兆候と理由を説明します（場合によってはそれを示します）。また、コンポーネントの寿命を延ばし、機器の健全性を確保するための適切な方法についても説明します。プロセス中に、オペレーターはこの機器に関する洞察と経験を整備士に伝えます。
次に、マシンの欠陥を特定し、根本原因のトラブルシューティングを行い、障害の可能性を大幅に減らす機械的およびプロセスの修正を作成します。彼らは、現在の、推奨され、合理化された予防保守要件を調べ、全体として最良のPM戦略を決定します。
その後、設備の健全性の向上を実現するための計画が立てられます。 PMチェックリストと標準の作業手順が作成されます。この時点から、日常の信頼性は、整備士とオペレーターの合弁事業になります。
「以前は、メンテナンスと本番の間に非常に厳しい境界がありました」と、グローバルメンテナンスマネージャーのJoePlagensは言います。 「私たちは、これら2つの組織の間に、より多くのパートナーシップ、つまり関係とつながりを作りたかったのです。リーンが私たちに役立つのは、オペレーターが機器の所有権の役割をより多く引き受ける設定をすることです。彼らはその維持を確実にする責任を負います。」
これは、オペレーターを「やること」リストに固執することではありません。これは、責任の共有と、資産管理戦略の事後対応から計画的かつ事前対応への移行に関するものです。協力とタスクの完了を最大化し、ダウンタイムを最小化するために、時間ベースで「調整」されています。
工場の釘製造エリア（真ちゅうの釘は電池の構成要素です）が完璧な例です。
毎週、メカニックのStevePiveralとオペレーターのVickiCadyが共同で、この地域の15台のマシンのPMアクティビティをスケジュールします。所定の時間に、彼らはオペレータータスクとメカニックタスクの標準的な作業指示を検討するために集まります。指示は、効率を上げるために段階的に順番に並べられています。
「ダンスのステップは調整されています。誰がいつ何をするの？」ビリングスは言います。 「PMと呼ばれる振り付けの活動では、それはパートナーシップになります。 「私ができるように、これを行う必要があります。」これは、メンテナンスダンスを実行するまったく新しい方法になります。」
この日、Piveralの活動（一般的にはより技術的な性質）は完了するのに10分かかる予定であり、Cadyの活動（清掃、給油、給脂）は90分になる予定です。 Piveralがタスクを完了すると、そのマシンの計画された作業指示書のファイルに移動します。彼は残りの時間に合う1つまたは複数の仕事を見つけます。 PiveralとCadyが作業を完了し、マシンを再び稼働させます。
「私はもっと関わり、物事の一部になっているような気がします」とキャディは言います。 「私はより軽いメンテナンスタスクを実行する方法を知っています。私がやっていることは、マシンをより良い状態に保ち、パフォーマンスを向上させるのに役立つと思います。」
Piveralもポジティブな見方をしています。
「私はこの地域で毎週30時間のPMを行っていました。これで、3週間で各マシン（15台）に10分かかります。これは、3週間で90時間であるのに対し、3週間で150分です」と彼は言います。 「そのすべてに隠された価値は、今までは実現できなかった計画的な作業を実行できることです。」
この概念は工場で広く普及しており、計画的で積極的な作業に向けた推進に役立ちます。 4年前、作業指示の20％は計画的なメンテナンスのためのものでした。今日、その数字は60％であり、成長しています。
「計画外のメンテナンスには、計画されたメンテナンスの4倍のコストがかかるため、私の仕事は当初の4倍重要になると思います」と予測アナリストのRickStaley氏は言います。
シンプルに保つ
メリービルの従業員は、無駄のない信頼性の高い活動の結果として、プラントとその機械の見方が異なると信じています。
「ここには優れたエンジニアリングマインドがあり、エンジニアは非常に複雑で手の込んだ言葉で考えることができます」とビリングスは言います。 「私たちが持っているものの多くは、特殊な機器です。そのため、私たちのバックグラウンドでは、部品を吐き出す前に15のことを実行するマシンを設計または購入するのが好きです。
一方、リーンは、非常に単純な用語で物事を見るように教えます。メンテナンス、生産、品質などのあらゆる側面を簡素化する必要があります。これは私たちにとっては移行でしたが、私たちは光を見ていると思います。」
複雑さは無駄の可能性を大幅に高めます（過度の動き、在庫、運搬など）。また、（機能とコンポーネントの数が非常に多いため）信頼性が低下し、ダウンタイムが長くなるリスクも高まります。
エンジニア、機械工、オペレーターは現在、個々の機械、セル、および生産プロセス全体を再調査し、シンプルで廃棄物の少ないソリューションを探しています。
「付加価値のあるステップを付加価値のないステップから分離することがすべてです」とHockridge氏は言います。 「付加価値のあるステップを維持しましょう。しかし、なぜこのように製品をプロセスにロードする過剰な機器があるのでしょうか、またはなぜこのプロセスのためにこの余分な運搬のすべてを持っているのですか？無駄です。工場はその考え方を1つの領域で使用し、30個の機器を取り外しました。
最終製品は同じです。しかし、プロセスはより単純で信頼性が高く、品質はより優れています。たくさんの機器を取り出すと、信頼できるパフォーマンスが得られる可能性が高くなります。また、同時に何人のPMが消えましたか？重要なことに焦点を当てています。」
これは孤立した例ではありません。 BillingsとPlagensは、それぞれが30を超える機器を排除した少数のプロジェクトに注目しました。
Hockridgeは、これは無駄のない信頼性を統合することの重要性を示していると述べています。
「何を知っているので、最初に信頼性やTPMをやみくもに始めないでください。機器は必要ないかもしれません」と彼は言います。 「戦略を統合する必要があります—無駄のない信頼性。」
本質的で付加価値のあるプロセスの信頼性を高め、廃棄物を投棄することで、夢の結果は、プロセスを物理的にリンクできるようになります（過剰な在庫、移動、進行中の作業、および輸送につながる異なるプロセスを持つのではなく） 。
「信頼性の低いプロセスをリンクすることはできますが、お勧めしません」とBillings氏は言います。 「それぞれ80％の効率の4つのプロセスをリンクすると、80 x 80 x 80 x80は80に等しくなりません。」
代わりに、全体的なプロセスは41％効率的であり、緊急事態が発生するのを待っています。これら4つの個別のプロセスの信頼性をたとえば95％に上げると、システムの全体的な効率がより許容できる81.5％に向上します。
「計画外のメンテナンスがあると、自分がいる地域だけでなく、プラント全体に影響を及ぼします。しかし、私たちが流れに向かうにつれて、それはさらに重要になります」とStaleyは言います。 「プロセスのリンクを開始すると、故障の影響が大きくなります。」
キット、カイゼン、SMALL-K
メリービル工場は、機械的でない形の廃棄物も探しています。待機、移動、輸送を排除し、レンチ時間を増やすために、工場は過去2年間でキッティングという無駄のない概念に目を向けました。
整備士が工具のまぐさ桶に行ったり来たりして作業指示を完了するために必要な部品、工具、材料を入手する代わりに（歩行距離は50万平方フィートのプラントになります）、その作業員は受け取ります彼または彼女が1つの便利なパッケージでタスクを実行するために必要なすべて。
「スパゲッティチャート（プロセスの動きをたどる）を行う場合、何度も紙をなぞったため、紙を突き破ったときにブレークスルーが発生します」とビリングス氏は言います。
DebHayesやDonnaWilsonなどのMROツールクリブアテンダントは、メンテナンスプランナーから計画された作業指示を受け取ります。アテンダントはベビーベッドを通り抜け、必要なものをすべてまとめてから、トート、タブ、または（仕事が大きい場合は）カートにすべてをステージングします。
ジョブの準備ができると、プランナーに通知されます。その後、ジョブがスケジュールされます。作業指示を受けた整備士は、一度ベビーベッドに行ってキットを受け取り、現場に向かいます。
Plagens氏によると、キッティングなどの概念は、過去3年間でレンチ時間を2倍にするのに役立ちました。
廃棄物の削減にはさまざまな形があります。多くのリーン企業と同様に、Energizerはカイゼン（継続的改善）イベントの強力な支持者です。バッテリーメーカーは800以上の改善を完了し、1,000万ドル以上のコスト削減に貢献しました。
また、small-k、smallkaizenの略を宣伝しています。これらは、1人または2人の労働者によって行われる単純で直接的な廃棄物除去活動です。インドネシアのエナジャイザー工場は現在、毎月500件の文書化されたsmall-k活動を開始しています。
目に見える創造性
small-kなどの無駄のないツールは、工場の床の労働者の創造性を解き放つのに役立ちます。
「創造性はそのような基礎であり、物事に対する私たちの伝統的なアプローチによって隠されていました」とビリングスは言います。 「人々が別の考え方をしても大丈夫だと気付いたとき、それは本当に水門を開きました。」
Plagens氏は、次のように付け加えています。「再発する問題を解決するための創造性はすべて彼らの手に委ねられています。一般的に、マシンまたはマシンのグループの信頼性を高めたいと考えています。そのグループが私たちをそこに導くために思いついたのは彼ら次第です。」
これらのアイデアは問題を解決し、信頼性を高め、人々の仕事を容易にします。
輝く例が建物の一角に隠れています。このエリアは、以前はドラム缶の保管場所でした。これらのドラムは積み重ねられ、タップされるのを待っており、その内容物は機械の潤滑に使用されていました。
当時、ドラム缶を保管したり、油をたたいて床に運んだりするための正式な慣行はほとんどありませんでした。フィルタリング技術は採用されていません。その結果、過剰な在庫、純粋でない潤滑剤、汚染のリスクが高まりました。
予知保全アナリストのクライドヘンリーは、無駄のない信頼性の高いソリューションを開発しました。彼はベンダーと話をし、たくさんのカタログを見ました。廃止されたオイルのドラムは取り除かれ、使用可能なオイルの余分なドラムはサプライヤーに戻されました。
ヘンリーは、適切な潤滑剤と関連機器をきれいに、安全に、そして効率的に収容できる正しいレイアウトを思い付くまで、モデルをスケッチして再スケッチしました。リポジトリは潤滑油管理センターになりました。 「私たちは、私たちの機器に良質でクリーンな石油製品を入れたいと思っています」とヘンリーは言います。
「私たちは、すべてが清潔でろ過され、湿気や汚れがないことを確認して、裏返しから始めたいと考えています。これにより、機器は100％純粋で清潔なオイルで稼働していると言えます。
「現在、オイルを3ミクロンまでろ過しています。機器に入る前に水をろ過します。 PMメカニック用の適切な容器にオイルを入れています。非常に簡単なカラーコードシステムがあります。
潤滑剤は、容器と機械部品自体に色分けされています。黄色でコード化されている場合は、ギアボックスに入ります。ギアボックスも黄色でマークされています。大変な作業でしたが、1年で長い道のりを歩み、この地域を本当にきれいにしました。」
色分けは、コミュニケーションを強化し、誤解をなくすために工場全体で使用されている可視性手法の1つにすぎません。検査ポイントには番号が付けられています。個々のマシンコンポーネントにはラベルが付けられています。ゲージは、適切なレベルと不適切なレベルを示すためにテープで固定されています。オペレーターは、個々のマシンコンポーネントにタグを付けて、問題（赤いタグ）と改善の機会（緑のタグ）を特定します。
グローバルメンテナンスマネージャーのJoePlagensとツールクリブ
アテンダントのDebHayesが調査キッティングプロジェクト。
可視性ツールは、整備士やオペレーターにメッセージを送信しますが、単に可視性を高めるために機能することもできます。
ネイルの生産エリアは、その好例です。 15台の機械はそれぞれ箱型で、高さは約4フィートで、コンクリートの床に配置されています。元々、マシンの4つの側面はそれぞれ頑丈な板金でした。
金属が透けて見えないため、水たまりが機械の下から蛇行するまで、オイル漏れなどの新たな問題は発生しませんでした。潤滑システムをチェックしたりオイルを追加したりする必要がある場合は、マシンをシャットダウンしてロックアウトし、金属製のガードを取り外す必要がありました。中は暗かったので、懐中電灯が常に必要でした。
ソリューションは創造的で豊富でした。メカニックは、機械の両側にプレキシグラスのドアを取り付けました。これらにより、整備士とオペレーターは内部に即座にアクセスできます。恒久的な照明は、視認性を提供するために内部に設置されました。
油滴をキャッチするだけでなく、その情報をオペレーターや整備士に視覚的に伝えるために、特別なサイズの吸収シートが内部に配置されました。また、潤滑システムが機械の外側に移動したため、シャットダウンやロックアウトは必要ありません。潤滑剤はその場で追加できます。
「実験することができます」とPiveralは言います。 「アイデアがうまくいかないこともありますが、大したことではありません。私たちはそれを元の状態に戻しました。それがすべてです。あなたが正しいこともあれば、間違っていることもあります。あなたが間違っていた場合、私たちはそれから何を学びましたか。それが機能するとき、それは途方もないです。マシンの信頼性とパフォーマンスを確保することに携わったことをご存知でしょう。」
真の1パーセンター
一部の製造会社は、自分たちが道を進んでいると信じるように、自分自身（および他の人）を無駄にしたり、だましたりします。しかし、真に正しい方法でそれを実行し、工場とその人々が現在の課題と将来の課題によりよく直面できるようにする意味のある変更を行っている企業は他にもあります。
あなたは80パーセントのカテゴリーにいますか、それとも1パーセントのカテゴリーにいますか？エナジャイザーがどこにあるかは明らかです。
「火災と戦ったり、床で反応的に作業したりする整備士の数を減らし、計画的、予測的、予防的、予防的な作業に集中する整備士の数を増やしました」とStaley氏は言います。 「私たちはリソースを別の方法で無駄のない方法で使用しています。」
Tisone氏は、次のように述べています。「私たちがすべての工場にいた3年間を振り返ると、所有権とすべてのプロセスで行った改善の点で180度異なります。私たちは大きな進歩を遂げましたが、まだ先は長いです。リーンは旅です。目的地ではありません。終わりはありません。」
エナジャイザーのバッテリー駆動のバニーのように、それはただ動き続けます。
機器のメンテナンスと修理